• Bolesne case study: gdy asystent bezpiecznego wysiadania nie zadziałał... Dlaczego warsztaty podczas przeprowadzanych napraw muszą przestrzegać zaleceń producentów?
• Radary uszkodzone przy okazji prac warsztatowych – jak przeciwdziałać takim sytuacjom.
• Lakierowanie & kalibracja tylko pod okiem specjalistów! Warsztatowe porady. 

Dla warsztatów oznacza to znacznie większą odpowiedzialność, niż kilka lat temu. Naprawa elementów karoserii to dziś nie tylko kwestia estetyki i trwałości, ale przede wszystkim bezpieczeństwa na drodze. Każdy fragment nadwozia może pełnić funkcję aktywną – przepuszczając fale radarowe i umożliwiając prawidłowe działanie systemów takich jak:

• automatyczne hamowanie,
• asystent martwego pola (Blind Spot Monitoring – BSM)
• czy bezpiecznego wysiadania (Safe Exit Assist – SEA).

Mechanik, który nie zna szczegółów konstrukcyjnych pojazdu lub pomija zalecenia serwisowe, może nieświadomie wyłączyć kluczowe systemy bezpieczeństwa – narażając pasażerów i innych uczestników ruchu na realne zagrożenie.

Przykład z życia – gdy zawodzi system 

Wyobraźmy sobie typową sytuację w centrum miasta. Kierowca samochodu osobowego wyposażonego w systemy BSM i SEA zatrzymuje się na wąskiej ulicy, dostrzegając wolne miejsce między dwoma zaparkowanymi pojazdami. Po zaparkowaniu, zanim otworzy drzwi, spogląda w boczne lusterko. Zawsze mógł liczyć na to, że asystent bezpiecznego wysiadania ostrzeże go świecącym na pomarańczowo trójkątem, jeśli z tyłu nadjeżdżał inny pojazd lub rowerzysta. Tym razem jednak – cisza.

Kierowca, ufając systemowi, uchyla drzwi i dochodzi do kolizji z kurierem jadącym na rowerze. Późniejsza analiza ujawnia, że radar zamontowany za zderzakiem nie wykrył zbliżającego się obiektu. Po wcześniejszej kolizji zderzak został naprawiony bez przeprowadzenia kalibracji, a do jego lakierowania użyto materiału niezatwierdzonego przez producenta. Choć taka sytuacja może wydawać się hipotetyczna, w rzeczywistości staje się coraz bardziej prawdopodobna.

W warsztatach, gdzie nie przestrzega się zaleceń producentów pojazdów dotyczących napraw elementów nadwozia, ryzyko podobnych błędów jest realne.

• Pokrycie zderzaka nieodpowiednim lakierem,
• pominięcie kalibracji po naprawie
• czy nawet drobne zmiany konstrukcyjne

mogą zakłócić pracę czujników radarowych i doprowadzić do całkowitego zaburzenia działania systemów wspomagających kierowcę.

Jak działa radar i dlaczego lakier ma znaczenie 

Technologia radarowa stosowana w systemach ADAS jest odporna na deszcz, śnieg czy kurz, ale wyjątkowo wrażliwa na wszelkie zakłócenia sygnału. Czujniki radarowe emitują fale elektromagnetyczne, które odbijają się od przeszkód i wracają do odbiornika. Na tej podstawie komputer pokładowy określa ich odległość i prędkość.

Aby proces ten przebiegał bez zakłóceń, fale radarowe muszą dwukrotnie przeniknąć przez osłonę – najpierw podczas emisji, a następnie przy odbiorze sygnału zwrotnego. Osłony czujników (tzw. kopuły radarowe) stanowią zwykle część zderzaka lub emblemat producenta. Wykonywane są z tworzyw sztucznych o określonych właściwościach elektromagnetycznych. Ich struktura, grubość oraz rodzaj zastosowanego lakieru muszą być zgodne z wymaganiami producenta.

Ważne jest także zachowanie idealnego stanu powierzchni. Nawet drobne rysy, pęknięcia czy lokalne wybrzuszenia potrafią pogorszyć jakość sygnału odbitego. Można to porównać do patrzenia przez zabrudzone lub zmatowione szkła okularów – obraz nadal jest widoczny, ale staje się nieostry i trudny do interpretacji. W przypadku radarów oznacza to potencjalne błędy w rozpoznawaniu przeszkód, co przekłada się na realne zagrożenie dla bezpieczeństwa na drodze.

Naprawa elementów z radarami – najczęstsze błędy 

Współczesne pojazdy są coraz częściej wyposażane w czujniki radarowe umieszczone za zderzakami, atrapami chłodnicy, emblematami lub listwami bocznymi. Oznacza to, że prace blacharsko-lakiernicze wykonywane w tych obszarach muszą być przeprowadzane z zachowaniem ścisłych procedur serwisowych. Niestety, w wielu warsztatach wciąż zdarzają się błędy wynikające z nieznajomości specyfiki systemów ADAS. Do najczęstszych nieprawidłowości należą m.in.

• stosowanie niezatwierdzonych lakierów – szczególnie metalicznych, zawierających cząstki przewodzące, które mogą odbijać lub tłumić fale radarowe,
• zbyt gruba warstwa szpachli lub lakieru – nawet kilkadziesiąt mikrometrów różnicy może wpłynąć na tłumienie sygnału,
• brak ponownej kalibracji po demontażu lub naprawie elementu – wiele radarów wymaga precyzyjnego ustawienia geometrii i kąta montażu względem osi pojazdu,
• stosowanie zamienników o nieznanych właściwościach transmisyjnych – np. nieoryginalnych zderzaków wykonanych z tworzywa o niewłaściwej strukturze.

MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE

Technika motoryzacyjna

ADAS i AI: nowi piloci wspierający jazdę

System ADAS w połączeniu ze sztuczną inteligencją sprawia, że jazda pojazdem, który sam reaguje na nagłe zdarzenia drogowe i przewiduje ewentualne zagrożenia czyhające na kierowcę oraz pasażerów, nie jest futurologią, ale technologią, która już rewolucjonizuje moto branżę.

Wyposażenie warsztatów

Systemy ADAS – 5 wyzwań dla współczesnych warsztatów

Zaawansowane Systemy Wspomagania Kierowcy (Advanced Driver Assistance Systems, ADAS) na dobre zadomowiły się w europejskiej i polskiej motoryzacji. Od lipca 2022 r., zgodnie z unijnym rozporządzeniem, każde nowo homologowane auto musi być wyposażone w system ostrzegania przed niezamierzoną zmianą pasa ruchu oraz inne wybrane systemy ADAS. 

Dodatkowo ryzyko błędnego działania radarów mogą powodować pozornie drobne interwencje, takie jak:

• nakładanie folii dekoracyjnych lub ochronnych w obszarze czujnika,
• ponowne lakierowanie punktowego uszkodzenia bez sprawdzenia zaleceń producenta,
• szpachlowanie i lakierowanie lekkich wgnieceń w strefie aktywnej.

Błędy te często nie są widoczne podczas rutynowej jazdy. System radarowy może teoretycznie działać poprawnie, jednak w kluczowym momencie – np. przy wyjeździe z miejsca parkingowego, w warunkach ograniczonej widoczności czy podczas manewru – może nie rozpoznać zagrożenia lub zareagować z opóźnieniem.

Kalibracja ma znaczenie – nawet po demontażu zderzaka 

Wielu mechaników nie zdaje sobie sprawy, że nawet zwykły demontaż i ponowny montaż zderzaka w pojeździe wyposażonym w radar wymaga przeprowadzenia ponownej kalibracji. Jeśli czujnik radarowy nie zostanie ustawiony zgodnie ze specyfikacją producenta, systemy wspomagające mogą zacząć działać w sposób nieprzewidywalny – mimo że pozornie wszystko wygląda poprawnie.

Badania przeprowadzone przez Instytut Techniki Motoryzacyjnej KTI (Niemcy) wykazały, że w takich przypadkach mogą wystąpić 3 główne problemy:

• znaczne skrócenie zasięgu wykrywania obiektów,
• znikanie lub brak rozpoznania rzeczywistych przeszkód, 
• pojawianie się tzw. „obiektów duchów”, czyli wykrycie przeszkód, które fizycznie nie istnieją.

Kluczową rolę odgrywa tu jakość echa radarowego, która może zostać zakłócona przez drobne uszkodzenia, deformacje lub zabrudzenia osłony czujnika (tzw. kopuły radarowej). Fale mogą się wówczas załamywać, odbijać wielokrotnie lub tracić kierunkowość.

Jak zauważa firma Rohde & Schwarz, zajmująca się techniką pomiarową dla branży automotive, nawet minimalny błąd kąta montażu czujnika (rzędu 1°) może prowadzić do poważnych zniekształceń. Obiekt oddalony o 100 m zostanie wtedy przesunięty w systemie o około 1,75 m w bok. Dla systemów ADAS oznacza to potencjalną pomyłkę w pasie ruchu i błędną reakcję asystenta hamowania lub ostrzegania. Z tego względu producenci pojazdów precyzyjnie określają procedury regulacji i kalibracji radarów po każdej naprawie czy ingerencji w elementy nadwozia.

Lakierowanie? Tylko zgodnie z wytycznymi producenta pojazdu 

Producenci samochodów dokładnie podają, w jaki sposób można naprawiać elementy nadwozia, przepuszczające fale radarowe. Co ważne, wytyczne te różnią się nie tylko między markami, ale także między modelami – a nawet rocznikami tego samego pojazdu. W miarę postępu technologii czujników dopuszczalne metody napraw również ulegają zmianie. Dlatego przy każdej naprawie istotne jest sprawdzenie aktualnych zaleceń dla konkretnego egzemplarza, uwzględniając rok produkcji i wersję wyposażenia.

Niektórzy producenci dopuszczają ponowne lakierowanie tylko pod warunkiem nieprzekroczenia określonej grubości powłoki. Inni pozwalają na jednorazowe lakierowanie, a jeszcze inni całkowicie tego zabraniają – zalecając wymianę elementu na oryginalną część. Jeśli lakierowanie jest dozwolone, może być wymagane użycie wyłącznie zatwierdzonych lakierów spełniających konkretne wymagania elektromagnetyczne.

Z badań KTI wynika, że lakiery niemetaliczne, bezbarwne i podkłady zwykle nie zakłócają pracy radarów. Natomiast lakiery metaliczne, ze względu na zawartość drobin odbijających fale, mogą znacząco ograniczyć zasięg czujnika oraz zaburzyć jego czułość. Problem ten jest szczególnie widoczny w radarach pracujących w zakresie 76-77 GHz, których długość fali sprawia, że są bardzo wrażliwe na warstwy lakieru i zaburzenia powierzchni.

Gdy moc sygnału zostaje osłabiona przez odbicia lub tłumienie, czujnik radarowy reaguje później, a system wspomagania kierowcy z opóźnieniem interpretuje zagrożenie. W skrajnych przypadkach może to oznaczać daremne zainicjowanie automatycznego hamowania – a tym samym ryzyko groźnego wypadku.

Artykuł powstał na podstawie publikacji zamieszczonej w magazynie AUTOFACHMANN / Bogdan Kruk