• Jakich błędów pomiarowych się wystrzegać? Prawidłowe użycie narzędzi do diagnostyki. 
• Określenie grubości warstwy lakieru jako kluczowy element poprawnego odczytu danych. 
• Właściwe określenie grubości powłoki lakierniczej – co ma wpływ na ten proces? 
• Uwaga na przyrządy pomiarowe! Należyte przechowanie sprzętu ogranicza ryzyko uszkodzenia narzędzi. 

Przyłóż przyrząd pomiarowy z sondą do powierzchni karoserii i odczytaj zmierzoną wartość. Wykonanie pomiaru grubości warstwy lakieru nie jest tak proste, jak mogłoby wynikać z powyższego polecenia. Wymaga precyzji i uwagi, a błędy w pomiarze mogą prowadzić do nieodpowiednich wyników i decyzji.

Bez względu na to, czy jesteś pracownikiem warsztatu czy ekspertem, ważne aby nie ułatwiać sobie zadań kosztem dokładności. Grubość warstwy lakieru jest kluczowa, bo pozwala określić, czy mamy do czynienia z fabrycznym lakierem, czy też z tym nakładanym później. W przypadku tej drugiej opcji jakość pracy lakiernika można ocenić na podstawie grubości warstwy lakieru. W obu przypadkach kilkadziesiątych milimetrów, czyli kilkaset mikrometrów, wydaje się niewielką wartością. Ale w rzeczywistości wiele zmienia.

Błąd nr 1

Możliwe błędy pomiarowe mogą wynikać z obsługi przyrządu pomiarowego przez użytkownika, cech pojazdu, a także z samego urządzenia pomiarowego. Pierwszym powszechnym błędem, który często popełniają osoby przeprowadzające pomiar grubości lakieru, jest nieprawidłowe (pod kątem) ustawienie sondy pomiarowej. Ten rodzaj błędu występuje najczęściej, gdy urządzenie rozpoczyna pomiar bezpośrednio po jego umieszczeniu na badanej części karoserii.

Osoba przeprowadzająca badanie zazwyczaj dostrzega ten błąd, jednak go nie koryguje. Prowadzi to do uzyskania wyniku pomiaru obarczonego błędem. Jeśli urządzenie pomiarowe ma odpowiednią funkcję, źródło tego błędu można łatwo wyeliminować, ustawiając opóźnienie pomiaru. Osoba przeprowadzająca pomiar zyska w ten sposób czas na prawidłowe umieszczenie sondy.

Kiedy wyświetlacz urządzenia pomiarowego jest ustawiony w miarę pionowo, prawdopodobieństwo błędnego odczytania wartości jest niewielkie. Jednak wiele elementów nadwozia samochodu jest zamontowanych bardziej lub mniej pionowo. To właśnie w takich przypadkach podczas kontroli grubości powłoki przyrząd pomiarowy jest obrócony o ok. 90°.

Podobnie dzieje się podczas kontroli dolnych krawędzi drzwi oraz przedniego i tylnego zderzaka, gdzie miernik znajduje się praktycznie do góry nogami. Przyrządy pomiarowe, których wyświetlacze automatycznie dostosowują się do położenia przyrządu (np. poprzez obrót), w dużej mierze eliminują to źródło błędu.

Błąd nr 2

Istnieje również duże prawdopodobieństwo popełnienia błędu w wyniku niewłaściwego określenia grubości powłoki lakierniczej, zwłaszcza gdy stalowa część karoserii jest pokryta cienką warstwą cyny lub cynku. W przypadku powłok dwuwarstwowych, przyrządy pomiarowe, które są zdolne do wykrywania grubości powłoki lakieru zarówno na metalach ferromagnetycznych (Fe) , jak i nieferromagnetycznych (NFe), mogą okazać się niezwykle pomocne.

MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE

Lakiernictwo

SMART REPAIR – nowy kierunek na rynku napraw powypadkowych

Small Modular Area Repair Technology dotyczy likwidacji niewielkich uszkodzeń pojazdu.

Chociaż zazwyczaj przenośne mierniki po wykryciu powłoki jedno- lub dwuwarstwowej automatycznie przechodzą w tryb pomiaru odpowiedni dla danej powłoki. W tej sytuacji zaleca się jednak ręczne wykonanie tego przełączenia.

Jak przeprowadzić pomiar grubości lakieru w takich przypadkach?

Pierwszy pomiar wykonuje się w trybie automatycznym. Miernik grubości powłoki lakieru wykrywa stalową część karoserii oraz wyświetla sumę grubości warstwy cyny i lakieru. Po zakończeniu tego pomiaru należy przełączyć przyrząd pomiarowy na tryb uwzględniający metale nieżelazne. W tym trybie zostanie wykryta powłoka cynku, a miernik wyświetli tylko grubość warstwy lakieru. Ostateczną grubość warstwy cyny można obliczyć, odejmując grubość warstwy lakieru od całkowitej grubości warstwy. Najnowsze mierniki mają na wyposażeniu specjalne sondy Duplex, które umożliwiają pomiar osobno warstwy cynku i warstwy lakieru.

Błąd nr 3

Trzecie źródło błędów jest często niedoceniane, mimo że ma potencjał do skutecznego redukowania błędów pomiarowych: kalibracja lub reset urządzenia pomiarowego. Przeprowadzenie tych czynności nie powinno być pomijane. W tym celu do miernika grubości lakieru dołączone są niewielkie płytki wzorcowe (zerujące) wykonane z materiałów ferromagnetycznych i nieferromagnetycznych, a także zestawy folii kalibracyjnych.

W niektórych przypadkach kalibracja bezpośrednio na materiale bez powłoki (ustalenie punktu zerowego na podłożu metalowym) może być niemożliwa. Stosuje się wtedy płytki zerujące Fe i NFe. Na koniec warto podkreślić znaczenie trwałości i wytrzymałości przyrządów pomiarowych. Mierniki grubości powłok bywają dość drogie, dlatego nie można pominąć ich parametrów.

Szczególnie istotne są: wytrzymałość obudowy na uszkodzenia mechaniczne i odporność na działanie wody, kurzu oraz wysokiej temperatury. Często się zdarza, że tego rodzaju urządzenia pozostawiane są w pojazdach na długie okresy, także w upalne dni.

Źródło: Materiały redakcyjne