• Według statystyk prawie połowa roszczeń ubezpieczeniowych z tytułu odpowiedzialności cywilnej dotyczy uszkodzeń zderzaków samochodowych. W przypadku tylnych zderzaków jest to ok. 48%, a przednich – 44% wszystkich zgłoszeń. Przy tym te elementy nadwozia stały się w ostatnich latach znacznie bardziej złożone ze względu na montowane za nimi czujniki radarowe, które stanowią podstawę działania aktywnych systemów bezpieczeństwa. Dowiedz się więcej!
• Czujniki radarowe zamontowane za przednim zderzakiem są odpowiedzialne za wykrywanie przeszkód, pojazdów, rowerzystów czy pieszych. Dostarczają one dane asystentowi hamowania awaryjnego czy systemu monitorowania martwego pola. Poznaj sposób ich działania.
• Aby systemy radarowe działały prawidłowo, wiązki radarowe muszą przechodzić przez powłokę lakierniczą zderzaka niemal bezproblemowo – zarówno wychodząc z czujnika, jak i wracając do niego po odbiciu od wykrytego obiektu. Co może zakłócić przesył wiązek? 

Dlaczego sam pomiar grubości lakieru nie wystarcza?

Standardowe mierniki ultradźwiękowe pozwalają określić grubość powłoki lakierniczej, co ma znaczenie przy ocenie stanu pojazdu. Nie są jednak w stanie ocenić, jak naprawione elementy wpływają na działanie systemów radarowych. Sam pomiar grubości informuje jedynie o możliwym tłumieniu (absorpcji) sygnału. Nie uwzględnia natomiast innych zjawisk, takich jak załamanie, rozproszenie czy odbicie fal elektromagnetycznych wysyłanych przez radar. To może prowadzić do błędnych odczytów – tak jak moneta w szklance wody przez załamanie światła wydaje się przesunięta, tak radar może „widzieć” obiekty w złym miejscu albo nie widzieć ich wcale.

Złożone właściwości materiałów

Na skuteczność transmisji radarowej wpływa nie tylko grubość, ale także skład chemiczny poszczególnych warstw lakierów. Szczególnie istotne są:

• podkłady – niektóre zawierają cząsteczki grafitu, płatki aluminium lub inne przewodzące dodatki, które mogą znacząco tłumić fale radarowe,
• lakiery bazowe – ich kolor, skład pigmentów i liczba warstw mogą zakłócać działanie ADAS (advanced driver-assistance system – zaawansowane systemy wspomagania kierowcy),
• lakiery bezbarwne – mają mniejszy wpływ, ale w nadmiarze mogą zwiększać całkowitą grubość powłoki lakierniczej.

Znaczenie koloru lakieru

Badania przeprowadzone przez specjalistów z branży lakierniczej wykazały, że niektóre kolory lakierów (szczególnie srebrne metalizowane) mogą być bardziej problematyczne pod względem przepuszczalności sygnałów radarowych. Wiąże się to z zastosowanymi pigmentami, które mogą zakłócać transmisję fal radarowych. W odpowiedzi na te wyzwania producenci lakierów opracowali specjalne receptury lakierów oznaczane jako „RADAR compliant” lub „RADAR transparent”. Receptury te zostały przetestowane i zatwierdzone przez producentów pojazdów pod kątem zgodności z wymaganiami systemów radarowych.

Wpływ właściwości dielektrycznych

Wpływ grubości warstwy lakieru na działanie systemów radarowych nie zawsze jest oczywisty. Choć ogólnie większa grubość może osłabiać sygnał, kluczowe znaczenie mają właściwości dielektryczne konkretnego koloru oraz rodzaju lakieru bazowego. Im wyższa stała dielektryczna zastosowanej powłoki, tym bardziej radar staje się wrażliwy na zmiany grubości – nawet niewielkie odchylenia mogą prowadzić do zakłóceń w odbiorze sygnału lub jego błędnej interpretacji.

Ograniczenia technologii ultradźwiękowej w pomiarach

Pomiar grubości powłoki lakierniczej na elementach z tworzyw sztucznych (takich jak zderzaki) wiąże się z licznymi wyzwaniami technicznymi. Podstawowym problemem jest niedopasowanie płaskiej powierzchni głowicy pomiarowej o średnicy ok. 1 cm do złożonych, trójwymiarowych krzywizn paneli zderzaków, szczególnie w okolicach czujników radarowych. Dodatkowo materiał zderzaków łatwo ulega odkształceniom pod wpływem nacisku, który jest niezbędny do przeprowadzenia pomiaru, co prowadzi do zakłamanych wyników.

Problematyczna jest także konfiguracja samych urządzeń pomiarowych. Mierniki ultradźwiękowe wymagają wyboru odpowiednich ustawień dla różnych struktur lakierniczych, co nie zawsze jest intuicyjne. Zauważono również przypadki, gdy po aktualizacji oprogramowania miernika te same próbki dawały odmienne wyniki, podważając wiarygodność całej technologii. Nie bez znaczenia pozostaje czynnik ludzki. Badania wykazały, że sposób obsługi urządzenia znacząco wpływa na dokładność pomiaru. Odpowiednie przygotowanie punktu pomiarowego, prawidłowa ilość żelu sprzęgającego czy właściwe przyłożenie sondy – wszystkie te elementy wymagają doświadczenia i wypracowanej rutyny u osoby, która przeprowadza pomiar.

Kompleksowe podejście do diagnostyki i napraw

W obliczu opisanych wyzwań warsztaty blacharsko-lakiernicze muszą przyjąć bardziej kompleksowe podejście do napraw zderzaków pojazdów z czujnikami radarowymi. Priorytetem jest ścisłe przestrzeganie aktualnych instrukcji producentów i importerów, nawet jeśli są rozbudowane i skomplikowane. Równie istotne jest dokumentowanie wszystkich wykonanych czynności zgodnie ze specyfikacją producenta lakieru. Może się to bowiem okazać kluczowe w przypadku ewentualnych roszczeń. Po zakończonej naprawie zaleca się też przeprowadzenie jazdy próbnej, która pozwala zweryfikować poprawne działanie ADAS. 

W kontekście rosnącej popularności części używanych szczególną ostrożność należy zachować w przypadku zderzaków, które pochodzą z rynku wtórnego, regenerowanych lub z odzysku. Używane zderzaki mogą mieć niewidoczne gołym okiem uszkodzenia strukturalne, nadmiar szpachlówki, wypełniaczy lub nieprofesjonalnie wykonaną naprawę, które zaburzają przepuszczalność fal radarowych.

MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE

Blacharstwo

Porsche 911 w warsztacie blacharskim

Karoseria samochodów sportowych to nie tylko kwestia estetyki, ale również kluczowy element, który zapewnia bezpieczeństwo i odpowiednią aerodynamikę pojazdu. Dla przykładu, w Porsche 911 naprawy blacharskie wymagają niezwykłej precyzji i zastosowania zaawansowanych technologii, aby przywrócić nadwozie do stanu sprzed wypadku. 

Lakiernictwo

Branża blacharsko-lakiernicza na zakręcie – wyzwania, zmiany i perspektywy

Zmiany technologiczne, rosnące koszty energii i materiałów oraz brak wykwalifikowanych pracowników – to tylko niektóre z wyzwań, z jakimi mierzy się obecnie branża blacharsko-lakiernicza.

Lakiernictwo

Szlifowanie i polerowanie – jak zrobić to prawidłowo

Aby osiągnąć perfekcyjny efekt w naprawach blacharsko-lakierniczych, niezbędne są nie tylko doświadczenie oraz precyzja działania, ale także właściwe techniki szlifowania i polerowania. to właśnie te etapy decydują o chropowatości powierzchni, przyczepności i trwałości powłoki lakierniczej, a także o finalnym wyglądzie naprawionego elementu.

Przyszłość diagnostyki zderzaków

Branża motoryzacyjna intensywnie pracuje nad przezwyciężeniem ograniczeń obecnych metod diagnostycznych. Kluczowym kierunkiem rozwoju są specjalistyczne urządzenia warsztatowe do bezpośredniego pomiaru penetracji radarowej zderzaków, które uwzględniają nie tylko absorpcję, ale również załamanie, rozpraszanie i odbicie fal. Technologia ta, obecnie dostępna głównie dla producentów, wkrótce trafi do warsztatów.

W obszarze diagnostyki ultradźwiękowej opracowywane są dokładniejsze wytyczne, które dotyczą przygotowania pomiaru i właściwych technik pomiarowych. Producenci urządzeń ultradźwiękowych doskonalą oprogramowanie, zwiększając precyzję i powtarzalność pomiarów na materiałach kompozytowych. Coraz większy nacisk kładzie się również na specjalistyczne szkolenia dla diagnostów. Nawet najnowocześniejsze urządzenia wymagają bowiem doświadczenia operatora.

Ultradźwiękowy pomiar grubości lakieru – zalecenia

Diagnostyka ultradźwiękowa, mimo swoich ograniczeń, przy właściwej metodologii pracy może dostarczyć cennych informacji. Podczas wykonywania pomiarów warsztaty powinny stosować się do następujących zaleceń: 

1. Przygotowanie punktu pomiarowego – powinien się on znajdować w zasięgu radiograficznym czujników radarowych, być nieuszkodzony i idealnie wypoziomowany. Zarówno mierzony obszar, jak i sonda pomiarowa muszą być dokładnie oczyszczone.
2. Technika pomiarowa – jeśli struktura farby jest nieznana, należy zacząć od największego zakresu pomiarowego i stopniowo zawężać do istniejącej struktury. Należy stosować minimalną ilość żelu sprzęgającego lub jako medium użyć wody, aby uniknąć zafałszowania wyników.
3. Wielokrotne pomiary – zaleca się wykonanie kilku pomiarów w każdym punkcie, aż zmierzona wartość się stabilizuje. Wiarygodność wyników można dodatkowo weryfikować dzięki  graficznej prezentacji na wyświetlaczu urządzenia.
4. Świadomość odpowiedzialności – należy mieć świadomość, że firma przeprowadzająca naprawę ponosi odpowiedzialność za zapewnienie prawidłowego działania wszystkich systemów wspomagających kierowcę po naprawie.

Ultradźwiękowy pomiar grubości powłoki lakierniczej – choć nadal wartościowy w standardowej diagnostyce pojazdów – jest jedynie wierzchołkiem góry lodowej w kontekście napraw nowoczesnych samochodów wyposażonych w zaawansowane systemy wspomagania kierowcy. 

Współczesny warsztat blacharsko-lakierniczy musi być więc świadomy złożoności procesów i technologii, które są obecne stosowanych w nowoczesnych pojazdach, oraz dostosować swoje procedury naprawcze – aby zapewnić nie tylko estetyczny wygląd pojazdu po naprawie, ale przede wszystkim pełną funkcjonalność wszystkich systemów bezpieczeństwa. W oczekiwaniu na specjalistyczne urządzenia pomiarowe, najważniejsze pozostaje ścisłe przestrzeganie wytycznych producentów, a także ciągłe doszkalanie personelu.

Przyszłość diagnostyki oraz napraw w branży blacharsko-lakierniczej będzie zmierzać w kierunku coraz bardziej  zaawansowanych technologii, dostosowanych do rosnącej złożoności pojazdów. Ultradźwiękowy pomiar grubości lakieru pozostanie jednym z narzędzi w arsenale diagnostycznym, ale będzie uzupełniany o nowe metody – odpowiadające na współczesne wymagania.

Źródło: Materiały redakcyjne