Szlifowanie i polerowanie – jak zrobić to prawidłowo
Designed by FreepikAby osiągnąć perfekcyjny efekt w naprawach blacharsko-lakierniczych, niezbędne są nie tylko doświadczenie oraz precyzja działania, ale także właściwe techniki szlifowania i polerowania. to właśnie te etapy decydują o chropowatości powierzchni, przyczepności i trwałości powłoki lakierniczej, a także o finalnym wyglądzie naprawionego elementu.
- W naprawach powypadkowych i renowacji pojazdów szlifowanie i polerowanie to nieodzowne etapy procesu, które decydują o końcowej jakości pracy. Wykonane prawidłowo zapewniają nie tylko estetyczny wygląd, ale także trwałość naprawy i właściwą przyczepność lakieru.
- Wraz z rozwojem technologii motoryzacyjnych zmieniają się również materiały i techniki stosowane w procesach naprawczych. Czy specjaliści nadążą za najnowszymi osiągięciami?
- Przebieg poprawnie przeprowadzonego szlifowania oraz polerowania lakieru samochodowego.
Szlifowanie i polerowanie bazują na technice stopniowania ziarnistości (tzw. gradacji), czyli stopniowym przechodzeniu od większej do drobniejszej ziarnistości materiału ściernego. Pomijanie tych etapów skutkuje widocznymi defektami, które wymagają kosztownych poprawek. Poprawne szlifowanie zapewnia przyczepność lakieru i trwałość naprawy. Znaczenie ma każdy etap – od modelowania masy szpachlowej po końcowe polerowanie lakieru.
Szlifowanie na sucho i na mokro
W warsztatach blacharsko-lakierniczych standardem jest szlifowanie na sucho z zastosowaniem systemów odsysania pyłu. Metoda ta zapewnia wysoką wydajność pracy, lepszą kontrolę nad obrabianą powierzchnią i ograniczenie zanieczyszczenia środowiska pracy. Szlifowanie na mokro, choć rzadziej stosowane, znajduje zastosowanie w specyficznych etapach napraw – np. podczas końcowego matowania powłok lakierniczych, wygładzania drobnych defektów czy pracy z delikatnymi podkładami. Dobór metody powinien zależeć od rodzaju obrabianego materiału (np. szpachla, podkład, lakier bazowy), oczekiwanego efektu wykończeniowego i etapu procesu naprawczego. Znajomość zalet i ograniczeń obu technik pozwala optymalizować jakość i czas realizacji naprawy.
Szlifowanie ręczne a mechaniczne – właściwe narzędzia do właściwych zadań
Wybór odpowiedniego narzędzia ma kluczowe znaczenie dla uzyskania pożądanego efektu. Szlifowanie ręczne bywa czasochłonne, a ryzyko przeszlifowania powierzchni – stosunkowo wysokie. Z kolei szlifierki mechaniczne znacząco przyspieszają pracę, jednak wymagają precyzyjnej kontroli siły nacisku i prowadzenia. Zbyt mocny nacisk podczas ich użycia może prowadzić do powstawania nierówności, zbyt słaby – do niespójnego wykończenia.
Optymalny efekt zapewnia lekki, kontrolowany nacisk i równomierne prowadzenie narzędzia po powierzchni. Dużą popularnością cieszą się szlifierki mimośrodowe (tzw. DA – dual action), które łączą ruch obrotowy z mimośrodowym, co pozwala na bardziej równomierne ścieranie i minimalizuje ryzyko powstawania tzw. hologramów. Coraz częściej stosuje się też modele akumulatorowe, które zwiększają swobodę pracy dzięki brakowi przewodów i węży pneumatycznych.
Dobór ziarnistości i proces stopniowania
Celem procesu stopniowania ziarnistości jest sukcesywne usuwanie głębokich rys poprzez przechodzenie od grubszej do drobniejszej gradacji papieru ściernego. Dzięki temu możliwe jest uzyskanie gładkiej i jednorodnej powierzchni, przygotowanej do kolejnych etapów obróbki, takich jak gruntowanie czy lakierowanie.
Typowy proces może wyglądać następująco:
- Zeszlifuj powierzchnię do czystego metalu za pomocą krążka ściernego o gradacji 120-150, usuwając starą powłokę i ewentualną korozję.
- Wygładź rysy przy użyciu krążka ściernego na podłożu siatkowym o gradacji 220-240, przygotowując powierzchnię do szpachlowania lub nakładania podkładu.
- Po aplikacji szpachli zastosuj gradację 180-240, a następnie przejdź do 320-400 w celu wyrównania i wygładzenia powierzchni.
- Przed lakierowaniem bazowym zaleca się finalne matowanie podkładu papierem lub włókniną o gradacji 600-800, w zależności od używanego systemu lakierniczego.
Pamiętaj, że zbyt duży przeskok w gradacji może skutkować pozostawieniem widocznych rys, które ujawnią się po aplikacji lakieru. Dlatego tak istotne jest stopniowe przechodzenie przez kolejne etapy szlifowania, z kontrolą efektu po każdym kroku.
Dwie warstwy kontrolne – różne zastosowania
W procesie naprawy spotykamy 2 typy warstw kontrolnych. Pierwsza to puder kontrolny stosowany przed lakierowaniem – który pomaga wykryć rysy i nierówności powstałe podczas procesu szlifowania. Druga to cienka, pierwsza warstwa lakieru bazowego – która zwiększa przyczepność i pozwala ocenić, czy powierzchnia została prawidłowo przygotowana. Choć obie nazywane są „warstwą kontrolną”, pełnią zupełnie inne funkcje na różnych etapach pracy.
Specyfika materiałów: aluminium, tworzywa sztuczne i kompozyty
Nie wszystkie materiały naprawia się w ten sam sposób. Aluminium, tworzywa sztuczne i kompozyty mają swoją specyfikę, którą należy uwzględniać podczas obróbki.
MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE
Aluminium to lekki i miękki metal, podatny na zarysowania. Podczas jego obróbki należy unikać papierów ściernych o ziarnistości grubszej niż 80. Aby zapobiec korozji, należy stosować oddzielne narzędzia i materiały ścierne dostali i aluminium – przeniesienie drobin metalu z jednego materiału na drugi może bowiem prowadzić do tzw. zanieczyszczenia krzyżowego.
Elementy z tworzyw sztucznych i kompozytów wymagają szczególnej ostrożności. Zaleca się stosowanie ściernic o ziarnistości 180 lub drobniejszej. Grubsze ziarno może prowadzić do przegrzewania i uszkodzeń powierzchni, co jest szczególnie niebezpieczne przy naprawie zderzaków, za którymi często znajdują się czujniki systemów ADAS.
Polerowanie – sztuka perfekcyjnego wykończenia
Polerowanie lakieru to kluczowy etap wykończenia pojazdu, który pozwala usunąć drobne niedoskonałości i nadać powierzchni nadwozia pojazdu głęboki połysk. Proces ten opiera się na stopniowym stosowaniu past polerskich – od agresywnych (tzw. cutting) do wykończeniowych (finishing). Ważne jest użycie odpowiednich padów polerskich i utrzymywanie równomiernego nacisku, co pomaga wyeliminować hologramy i ślady zawirowań.
Co ważne, na efektywność polerowania istotnie wpływają warunki atmosferyczne. W wysokich temperaturach związki polerskie mogą szybko wysychać, dlatego zaleca się pracę na mniejszych sekcjach panelu. Optymalna temperatura otoczenia podczas polerowania wynosi 15–25oC, a unikanie bezpośredniego nasłonecznienia oraz wysokiej wilgotności jest kluczowe dla uzyskania najlepszego efektu. Bezpieczeństwo procesu polerowania wymaga też monitorowania temperatury lakieru – nie powinna ona przekraczać 50oC. Zaleca się regularne pomiary temperatury powierzchni i grubości lakieru, zwłaszcza przed usuwaniem głębszych rys. Fabryczna grubość lakieru mieści się zazwyczaj w zakresie 80–160 μm, jednak do bezpiecznego polerowania dostępna jest warstwa o grubości około 20 μm. Zależnie od intensywności polerowania można usunąć 2–5 μm lakieru bezbarwnego.
Przed przystąpieniem do polerowania nowo pomalowanego pojazdu zaleca się odczekanie co najmniej 30 dni, aby lakier mógł się w pełni utwardzić i ustabilizować. Kluczowe dla osiągnięcia trwałego i estetycznego wykończenia jest dostosowanie techniki polerowania do warunków atmosferycznych i stanu lakieru. Profesjonalne szlifowanie i polerowanie to procesy, które wymagają wiedzy, doświadczenia i precyzji. Przestrzeganie zasad stopniowania ziarnistości, właściwy dobór narzędzi i materiałów ściernych, stosowanie warstwy kontrolnej i dostosowanie technik do rodzaju obrabianego materiału są decydujące, jeśli chce się uzyskać wykończenie wysokiej jakości.
Techniki napraw powypadkowych oraz renowacji karoserii stale ewoluują wraz z rozwojem nowoczesnych technologii motoryzacyjnych. Regularne aktualizowanie wiedzy i umiejętności to dziś nie tylko przewaga konkurencyjna, ale także warunek zapewnienia bezpiecznych i trwałych napraw, które sprostają oczekiwaniom nawet najbardziej wymagających klientów.
Źródło: Materiały redakcyjne
