Serwis pojazdów ciężarowych – czas predykcji i cyfryzacji
Drazen/stock.adobe.comNieplanowane awarie ciężarówek to jedne z najbardziej kosztownych zdarzeń w transporcie – każda z nich oznacza przestój, utracony czas i realne straty dla firmy. Coraz większą rolę odgrywa więc konserwacja predykcyjna, w której wykorzystuje się sztuczną inteligencję i cyfrowe systemy monitorowania.
- Dla firm zarządzających flotą pojazdów celem biznesowym są zerowe przestoje – jak osiągnąć ten stan?
- Podejście predykcyjne zastępuje tradycyjną konserwację prewencyjną pojazdów użytkowych.
- Serwisowy cel na przyszłość: odpowiednio wczesne wykrywanie nieprawidłowości i zapobieganie awariom.
- Cyfryzacja ciężarówek.
Transport ciężarowy jest branżą, która działa pod ogromną presją czasu. Pojazdy ciężarowe muszą być dostępne nie tylko w godzinach pracy magazynu i kierowców, ale przez całą dobę, niezależnie od pory roku i intensywności eksploatacji. W praktyce oznacza to konieczność zapewnienia gotowości pojazdu w trybie 24/7/365.
Założenie to jest osiągane dzięki coraz bardziej rozbudowanym rozwiązaniom diagnostycznym, możliwościom analizy danych oraz nowym modelom serwisowania ciężarówek i naczep. Współczesne ciężarówki są znacznie niezawodniejsze niż jeszcze dekadę temu, jednak wciąż nie są wolne od usterek i awarii.
- Złożoność konstrukcyjna,
- wysoki stopień cyfryzacji
- i integracja układów mechanicznych z programowalnymi modułami
sprawiają, że tradycyjne podejście do konserwacji – oparte na interwałach czasowych i przebiegu – staje się niewystarczające.
Zerowe przestoje jako cel
Dla firm transportowych każde nieplanowane zatrzymanie ciężarówki oznacza wymierne straty. Unieruchomienie pojazdu na trasie lub w warsztacie generuje koszty operacyjne, a zaniedbania techniczne mogą prowadzić do poważniejszych konsekwencji.
Z tego względu dobrze zorganizowane zarządzanie konserwacją pozostaje jednym z podstawowych warunków utrzymania sprawności oraz rentowności floty. Osiągnięcie ideału w postaci zerowych przestojów zależy jednak od wielu czynników.
Przepisy dotyczące przeglądów, wytyczne producentów i komunikaty o stanie technicznym pojazdu wymagają stałej kontroli. Same działania serwisowe muszą być z kolei odpowiednio zaplanowane, precyzyjnie wykonane i udokumentowane.
W rezultacie o terminie wizyty w serwisie coraz rzadziej decydują sztywne interwały konserwacyjne. Coraz większą rolę odgrywają inteligentne, cyfrowe systemy zarządzania konserwacją, w których wykorzystywane są algorytmy i analiza danych. Tradycyjna konserwacja prewencyjna ustępuje miejsca podejściu predykcyjnemu, które staje się nowym standardem w obsłudze pojazdów ciężarowych.
Od prewencji do predykcji
Wysoka gotowość operacyjna samochodów ciężarowych i naczep staje się jednym z kluczowych obszarów rozwoju dla producentów pojazdów. Inżynierowie, specjaliści serwisowi i eksperci od oprogramowania intensywnie pracują nad rozwiązaniami z zakresu konserwacji predykcyjnej, telediagnozy i zdalnych aktualizacji, aby zapewnić maksymalną dostępność floty i ograniczyć nieplanowane przestoje.
Tradycyjna ocena zużycia podzespołów – oparta głównie na doświadczeniu i obserwacji podczas okresowych przeglądów – nie zawsze pozwalała przewidzieć moment wystąpienia usterki. W nowoczesnych systemach cyfrowych decyzje dotyczące konieczności wymiany części podejmowane są na podstawie danych z pojazdu i algorytmów wspieranych przez sztuczną inteligencję, które uwzględniają rzeczywiste warunki eksploatacji i styl jazdy kierowcy. Dzięki temu podzespoły mogą być wykorzystywane optymalnie, bez ryzyka nadmiernego zużycia, co pozwala utrzymać całkowity koszt posiadania (total cost of ownership – TCO) na możliwie niskim poziomie.
Elektronika jako podstawa cyfryzacji
Zaawansowane systemy elektroniczne, w które wyposażane są współczesne pojazdy ciężarowe, stały się podstawą rozwoju elastycznych metod zarządzania konserwacją. W wielu modelach pracuje dziś ponad 50 czujników, które monitorują kluczowe układy, co pozwala wykrywać nieprawidłowości na bardzo wczesnym etapie i zapobiegać kosztownym awariom.
Czujniki pozwalają rozpoznawać zdarzenia, które można jednoznacznie zmierzyć, natomiast zużycie typowo mechanicznych podzespołów można monitorować jedynie w ograniczonym zakresie. Mimo to zakres elementów podlegających nadzorowi stale rośnie i obejmuje m.in.
- silnik,
- sprzęgło,
- układ chłodzenia,
- skrzynię biegów,
- układ przeniesienia napędu
- oraz układ hamulcowy,
- a także instalację pneumatyczną, opony i oświetlenie.
Zgromadzone dane umożliwiają ocenę zakłóceń w pracy poszczególnych układów, wykrywanie niewiarygodnych wartości pomiarowych, identyfikowanie odchyleń od parametrów zadanych, a także określanie progów zużycia istotnych z punktu widzenia planowania konserwacji.
Pierwsze systemy predykcyjne opierały się na prostych komputerach pokładowych, które analizowały jedynie wybrane parametry. Od ok. dekady ciężarówki przesyłają jednak rozbudowane strumienie danych poprzez sieć komórkową do działów serwisowych swoich producentów.
Tam są one poddawane analizie z wykorzystaniem algorytmów AI, które identyfikują charakterystyczne wzorce zużycia i szacują przyszłe potrzeby konserwacyjne, zanim dojdzie do poważniejszej usterki lub unieruchomienia pojazdu. Takie podejście umożliwia menadżerom flot planowanie prac serwisowych we właściwym momencie.
Informacje o stanie pojazdu, wysyłane niemal w czasie rzeczywistym za pośrednictwem telematyki, pozwalają na stałą kontrolę kondycji technicznej ciężarówek i szybkie reagowanie na wszelkie odchylenia. Istotą konserwacji predykcyjnej jest odpowiednio wczesne wykrywanie nieprawidłowości i zapobieganie awariom, przy jednoczesnym, maksymalnym wykorzystaniu żywotności podzespołów – od okładzin hamulcowych po elementy sprzęgła – przy zachowaniu optymalnego całkowitego kosztu posiadania pojazdu. W rozwój tych technologii angażują się nie tylko producenci pojazdów, ale także
- dostawcy narzędzi diagnostycznych,
- producenci części zamiennych
- i wyspecjalizowane firmy technologiczne,
które wprowadzają na rynek kolejne rozwiązania usprawniające procesy serwisowe.
Więcej danych, dokładniejsze prognozy
Im większą liczbą danych dysponują systemy zarządzania konserwacją, tym precyzyjniejsze mogą być prognozy dotyczące zużycia podzespołów. Pierwsze rozwiązania tego typu reagowały głównie na przekroczenie określonych wartości granicznych – np. grubości okładzin hamulcowych czy temperatury płynu chłodzącego silnik.
Natomiast współczesne systemy, wspierane przez AI, biorą pod uwagę znacznie szerszy kontekst. Analizują warunki jazdy, otoczenie, obciążenie pojazdu i styl jazdy kierowcy. Dzięki temu potencjalne nieprawidłowości można wykrywać na bardzo wczesnym etapie, często bez konieczności wizyty kierowcy w warsztacie.
Algorytmy AI potrafią zestawiać temperatury pracy poszczególnych komponentów z innymi istotnymi danymi, takimi jak przebieg czy rejestrowane kody błędów. Efektem jest konserwacja precyzyjnie dopasowana do konkretnego pojazdu i jego sposobu eksploatacji.
Aktualizacje przez sieć
Współczesne pojazdy ciężarowe coraz częściej przypominają zaawansowane komputery na kołach. Rozbudowane systemy elektroniczne sprawiają, że oprogramowanie pełni kluczową funkcję w funkcjonowaniu pojazdu, a jego błędy mogą wywoływać równie poważne usterki mechaniczne.
Niewłaściwe działanie modułów sterujących często skutkuje przejściem ciężarówki w tryb awaryjny lub koniecznością wizyty w serwisie. W przeciwieństwie do tradycyjnych napraw mechanicznych, które nieuchronnie wiążą się z dłuższym pobytem w warsztacie, część problemów programowych można dziś usunąć zdalnie. Bezprzewodowe aktualizacje (over-the-air – OTA) umożliwiają wgrywanie poprawek i ulepszeń bez fizycznej obecności pojazdu w serwisie.
W wielu przypadkach proces przebiega całkowicie automatycznie i jest dla kierowcy niemal niezauważalny. Sama technologia OTA opiera się na bezprzewodowym pobieraniu danych – przez sieć komórkową lub WLAN – i ich instalacji podczas postoju lub ponownego uruchomienia silnika.
Producenci informują o dostępnych aktualizacjach bezpośrednio na wyświetlaczu pojazdu, pozostawiając kierowcy decyzję dotyczącą czasu ich pobrania i instalacji. Aktualizacje służą zarówno eliminowaniu błędów oprogramowania, jak i wprowadzaniu udoskonaleń, w tym nowych funkcji systemowych.
Ograniczeniem pozostaje wielkość pakietu danych, dlatego bardziej rozbudowane zmiany lub aktualizacje kluczowych modułów nadal wymagają wizyty w autoryzowanym serwisie. Priorytetem jest tutaj bezpieczeństwo transmisji i integralność systemu, więc większe operacje związane z aktualizacją oprogramowania wciąż realizuje się w warunkach warsztatowych.
Monitoring w czasie rzeczywistym
Najnowszej generacji pojazdy ciężarowe pozostają niemal w stałej łączności z serwisem producenta, przekazując na bieżąco informacje o swoim stanie technicznym. Dane te odzwierciedlają obecną kondycję kluczowych układów pojazdu i pozwalają szybko wychwycić pierwsze oznaki nieprawidłowości.
Gdy system wykryje sygnały, które mogą świadczyć o zbliżającym się problemie, algorytmy analizują napływające informacje oraz automatycznie generują zalecenia dotyczące działań i sugerują środki zaradcze. W takich przypadkach rozpoczyna się intensywna wymiana informacji między serwisem producenta pojazdu a osobami odpowiedzialnymi za zarządzanie daną flotą. Celem jest wypracowanie rozwiązania, które jest dopasowane do konkretnej sytuacji, i ograniczenie ryzyka unieruchomienia pojazdu.
Diagnoza zdalna jako standard
Dzięki stałemu połączeniu sieciowemu oraz komunikacji między poszczególnymi systemami nowoczesne ciężarówki każdego dnia generują ogromne ilości danych, które trafiają bezpośrednio do producenta. Informacje te są wykorzystywane do celów diagnostycznych, a większość procedur analitycznych odbywa się obecnie w pełni automatycznie i zdalnie.
W praktyce oznacza to, że możliwe przyczyny błędów są często znane warsztatowi jeszcze przed przyjazdem pojazdu. Jak wskazuje Mercedes-Benz Trucks, w ramach koncepcji mobilności Uptime już zaledwie po ok. 240 s od zarejestrowania usterki w pojeździe odpowiednie zalecenia działań są dostępne w systemach serwisowych.
Proces ten obejmuje wstępną diagnozę, wskazanie rekomendowanych działań i identyfikację niezbędnych części na podstawie aktualnych instrukcji naprawczych. Według producenta dzięki temu nawet nieplanowane wizyty serwisowe mogą przebiegać szybciej i sprawniej. Natomiast końcowa diagnoza wykonana na miejscu zajmuje nawet 3-krotnie mniej czasu niż w tradycyjnym modelu pracy.
MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE
Wyzwanie: bramki bezpieczeństwa
Tematem, który coraz mocniej dotyczy również pojazdów ciężarowych, są bramki bezpieczeństwa (security gateways). Pod tym pojęciem kryją się elektroniczne mechanizmy, które blokują dostęp przez interfejs OBD (on-board diagnostics) do wybranych sterowników pojazdu. Ich głównym celem jest ochrona przed nieuprawnioną ingerencją w systemy istotne dla bezpieczeństwa.
Rozwiązania te, wynikające z rosnących wymagań w zakresie cyberbezpieczeństwa, istotnie wpływają na codzienną pracę warsztatów. Zastosowane zabezpieczenia ograniczają bowiem dostęp nie tylko potencjalnym osobom trzecim, ale także niezależnym narzędziom diagnostycznym, które nie mają odpowiedniej autoryzacji.
W praktyce oznacza to, że w wielu pojazdach możliwy jest jedynie odczyt kodów usterek, a niekiedy także ich kasowanie, i to zazwyczaj wyłącznie w obszarach uznanych za niekrytyczne z punktu widzenia bezpieczeństwa. To producent decyduje, które moduły kwalifikuje jako „krytyczne”, co dodatkowo ogranicza zakres diagnostyki dostępnej poza autoryzowaną siecią.
W efekcie kalibracje zaawansowanych systemów wspomagania kierowcy (advanced driver assistance systems – ADAS), aktywacje funkcji, odblokowywanie komponentów czy bardziej zaawansowane procedury serwisowe nie mogą być wykonywane w wielu niezależnych warsztatach. W segmencie lekkich pojazdów dostawczych takie rozwiązania są już powszechne, a w przypadku pojazdów ciężarowych powyżej 3,5 t zaczynają się pojawiać coraz częściej.
Przykładem jest firma IVECO, która w wielu swoich modelach – m.in. w serii Daily od ok. sześciu lat oraz w ciężarówkach S-Way, T-Way i X-Way – zastosowała mechanizmy Secure Gateway, które wymagają od niezależnych warsztatów licencji lub użycia oryginalnego testera, aby mogły przeprowadzić pełny zakres diagnostyki.
Coraz więcej spośród głównych europejskich producentów pojazdów ciężarowych stosuje podobne zabezpieczenia. Przyszłość diagnostyki wielomarkowej zależy więc w dużej mierze od tego, czy dostawcom narzędzi uda się wypracować rozwiązania umożliwiające bezpieczny, ale jednocześnie nieograniczony dostęp do danych serwisowych – jak ma to miejsce w sektorze samochodów osobowych.
Blokady SERMI – dodatkowe zabezpieczenie
Od 1 kwietnia 2025 r. Polska wdrożyła system certyfikacji SERMI (Security-related Vehicle Repair and Maintenance Information), który dotyczy dostępu do informacji serwisowych związanych z systemami zabezpieczającymi pojazd przed kradzieżą lub ingerencją zewnętrzną. W ramach SERMI producenci mogą wskazywać, które obszary i funkcje pojazdu wymagają dodatkowego uwierzytelnienia.
Dostęp do danych technicznych w tych obszarach będzie możliwy wyłącznie dla podmiotów, które uzyskają odpowiedni certyfikat i spełnią określone warunki bezpieczeństwa. Proces certyfikacji w Polsce prowadzą akredytowane jednostki oceny zgodności (conformity assessed body – CAB). Jedną z nich jest DEKRA Certification sp. z o.o., akredytowana przez Polskie Centrum Akredytacji.
Warsztaty, niezależni operatorzy (independent operators – IO) i dostawcy zdalnych usług (RSS), którzy spełnią wymagania, mogą ubiegać się o autoryzację. O pozytywnej weryfikacji otrzymują spersonalizowany elektroniczny certyfikat, który jest ważny przez 60 miesięcy.
W trakcie każdego okresu mogą być przeprowadzane niezapowiedziane inspekcje weryfikujące zgodność z wymaganiami. Warsztaty zajmujące się systemami zabezpieczeń – takimi jak kodowanie kluczy czy serwis immobilizera – powinny już teraz przygotować się do uzyskania certyfikatu SERMI, aby zachować dostęp do kluczowych danych pojazdu.
Monitorowanie naczep
Komunikacja w czasie rzeczywistym nie dotyczy już wyłącznie ciągnika siodłowego. Coraz częściej obejmuje także naczepy, które można monitorować zdalnie w podobnym zakresie. Celem takich rozwiązań jest długoterminowe zwiększenie dostępności całego zestawu i ograniczenie przestojów, które wynikają z usterek podzespołów naczepy.
W zależności od konfiguracji wyposażenia możliwe jest obserwowanie pracy kluczowych systemów naczepy, takich jak zasilanie powietrzem układu hamulcowego i zawieszenia pneumatycznego, sterowanie hamulcami, zużycie okładzin hamulcowych, ciśnienie w ogumieniu monitorowane przez system TPMS (Tire Pressure Monitoring System), a także stan instalacji elektrycznej przekazywanej przez gniazdo elektryczne przyczepy. Dane specyficzne dla naczepy trafiają do modułu komunikacyjnego ciągnika poprzez złącze elektryczne ISO, interfejsy pneumatyczne oraz magistralę CAN wykorzystywaną w komunikacji ciągnik–naczepa.
Jeżeli w układzie pneumatycznym hamulca naczepy pojawi się nieszczelność, system potrafi wykryć spadek ciśnienia i przekazać informację do ciągnika. Następnie, za pośrednictwem odpowiedniego sterownika (np. komputera głównego) generowany jest komunikat serwisowy, który uruchamia opisaną wcześniej sekwencję diagnostyczną i informacyjną.
Dane prezentowane w portalu klienta pozwalają menadżerowi floty ocenić sytuację i podjąć odpowiednie decyzje. Nie każda usterka wymaga natychmiastowej wizyty w warsztacie.
Niewielka nieszczelność w przewodzie pneumatycznym zwykle nie powoduje nagłego unieruchomienia pojazdu. Natomiast stała utrata powietrza prowadzi do częstszej pracy sprężarki, co skutkuje wyższym zużyciem paliwa i przyspieszonym zużyciem elementów układu.
Także więc takie pozornie drobne problemy powinny być usuwane możliwie szybko, zwłaszcza w czasach, w których TCO jest kluczowym wskaźnikiem efektywności floty. Cyfryzacja serwisu pojazdów ciężarowych – od konserwacji predykcyjnej, przez zdalną diagnostykę, aktualizacje OTA, aż po telematyczne monitorowanie naczep – zmienia sposób, w jaki firmy transportowe i warsztaty podchodzą do obsługi technicznej floty.
- Coraz większa liczba danych,
- rosnąca precyzja algorytmów
- i rozwój zabezpieczeń takich jak Security Gateways czy procedury SERMI
sprawiają, że obsługa nowoczesnych ciężarówek staje się bardziej zaawansowana niż kiedykolwiek wcześniej. W efekcie zarówno producenci, jak i niezależne warsztaty muszą dostosować się do nowych warunków, w których kluczową rolę odgrywa kompetencja techniczna, dostęp do informacji oraz właściwa organizacja procesów diagnozy i napraw.
Funkcje danych w nowoczesnym serwisie
Cyfryzacja pojazdów ciężarowych sprawia, że dane odgrywają coraz ważniejszą funkcje w procesie serwisowym. Informacje gromadzone przez czujniki, sterowniki oraz moduły telematyczne są dziś analizowane nie tylko pod kątem bieżącej diagnozy, lecz także jako podstawa do tworzenia modeli predykcyjnych. Producenci pojazdów wykorzystują miliardy rekordów dotyczących parametrów pracy układu napędowego, warunków eksploatacji czy obciążeń, aby określać prawdopodobieństwo wystąpienia awarii i wskazywać optymalny momen wykonania konserwacji.
Coraz częściej kluczowe analizy odbywają się więc zanim pojazd trafi do warsztatu – a mechanik otrzymuje już wstępnie zinterpretowane dane oraz rekomendacje diagnostyczne. Dla flot oznacza to mniejszą liczbę nieplanowanych postojów, a dla serwisów konieczność pracy w oparciu o informacje cyfrowe, a nie tylko wykonanie klasycznych czynności mechaniczne.
Nowe kompetencje w warsztatach
Zmiany te wpływają również na profil kompetencji wymaganych w nowoczesnych warsztatach. Coraz większe znaczenie zyskują umiejętności pracy z systemami diagnostycznymi, interpretacja danych oraz obsługa zabezpieczeń dostępowych takich jak Security Gateway czy certyfikacja SERMI.
Mechanicy muszą łączyć wiedzę z zakresu mechaniki, elektrotechniki oraz elektroniki z umiejętnością pracy w środowisku cyfrowym, w którym wiele procesów odbywa się zdalnie lub jest zautomatyzowanych. Dotyczy to zarówno autoryzowanych serwisów, jak i warsztatów niezależnych obsługujących floty mieszane.
W praktyce oznacza to konieczność inwestycji w narzędzia diagnostyczne, szkolenia oraz procedury bezpieczeństwa, które jeszcze kilka lat temu nie były standardem w sektorze pojazdów ciężarowych. Warsztaty, które zdołają dostosować się do tych wymagań, zyskają przewagę w szybko zmieniającym się środowisku serwisowym.
Zmiana modelu współpracy między flotą warsztatem
Cyfrowe systemy monitorowania pojazdów i naczep coraz mocniej zmieniają również model współpracy pomiędzy flotami a warsztatami. Dzięki stałemu przepływowi danych dotyczących stanu technicznego pojazdu firmy transportowe mogą przekazywać serwisom nie tylko informacje o bieżących usterkach, lecz także prognozy potencjalnych problemów. W efekcie warsztat przestaje działać wyłącznie reaktywnie, a zaczyna pełnić rolę partnera planującego obsługę w oparciu o konkretne parametry pracy pojazdu.
Zmienia to sposób organizacji pracy w serwisie: pojawia się większa przewidywalność, lepsze dopasowanie terminów oraz możliwość wcześniejszego przygotowania części oraz zasobów. Takie podejście poprawia dostępność floty, ale też wymaga od warsztatów bardziej złożonej logistyki wewnętrznej oraz sprawnej komunikacji z działami technicznymi producentów.
Źródło: Materiały redakcyjne
