Klucz dynamometryczny a lekceważenie momentu obrotowego
Designed by FreepikDokręcanie śrub i nakrętek w pojeździe nie jest rutynową czynnością, którą można wykonać „na wyczucie”. Każdy element – od śrub głowicy cylindrów, przez mocowania zawieszenia, po śruby i nakrętki kół – wymaga zastosowania dokładnie określonego momentu obrotowego. To on decyduje o bezpieczeństwie kierowcy, niezawodności pojazdu i jakości pracy mechanika.
Moment obrotowy, wyrażany w niutonometrach (Nm) lub funtach-stopach (lb-ft), to siła obrotowa, z jaką dokręcany jest łącznik. Wbrew potocznemu przekonaniu, nie chodzi o maksymalne dociągnięcie, lecz o precyzyjne wyważenie. Zbyt duża siła może rozciągnąć gwint, zerwać śrubę lub uszkodzić wrażliwe elementy, natomiast zbyt mała – prowadzić do luzów, nieszczelności, a nawet poważnych awarii.
Producenci samochodów podają w instrukcjach napraw dokładne wartości momentu dla każdego połączenia gwintowanego. Są one wynikiem szczegółowych obliczeń i testów, które uwzględniają m.in. rozmiar i skok gwintu, materiał z którego wykonano element złączny czy współczynnik tarcia powierzchni. Współczesne konstrukcje coraz częściej oparte na lekkich stopach aluminium i tworzywach sztucznych, pozostawiają bardzo mały margines błędu. Właśnie dlatego stosowanie klucza dynamometrycznego staje się w warsztacie nie opcją, lecz koniecznością.
Konsekwencje lekceważenia momentu obrotowego
Rzeczywistość warsztatowa bywa bezlitosna dla tych, którzy ignorują specyfikacje producentów pojazdów. Słabo dokręcone śruby kół to potencjalna tragedia – śruby mogą się stopniowo luzować podczas jazdy, szczególnie na nierównościach i przy wyższych prędkościach. W skrajnym przypadku prowadzi to do utraty mocowania koła, a tym samym do bezpośredniego zagrożenia życia kierowcy i pasażerów oraz innych uczestników ruchu.
Równie poważne skutki niesie nadmierne dokręcanie. Przeciągnięte śruby mocujące głowicę cylindrów mogą ulec trwałemu rozciągnięciu, zerwaniu albo uszkodzić gwinty w bloku silnika. W efekcie dochodzi do nierównomiernego docisku, odkształcenia powierzchni styku i nieszczelności uszczelki pod głowicą. Naprawa takiej awarii oznacza często demontaż całego silnika i bardzo wysokie koszty.
Nie wolno też bagatelizować pozornie mniej istotnych połączeń. Aluminiowe elementy układu chłodzenia czy plastikowe obudowy termostatów mają ściśle określone wartości momentu. Ich przekroczenie może doprowadzić do pęknięcia i kosztownej wymiany. Dodatkowo, wibracje silnika oraz obciążenia dynamiczne w czasie jazdy sprawiają, że nieprawidłowo dokręcone śruby mogą się luzować lub ścinać, a konsekwencje takiej usterki często ujawniają się dopiero po pewnym czasie.
Każde połączenie wymaga precyzji
W warsztacie samochodowym nie ma połączeń, które można dokręcać „na wyczucie”. Nawet tak prozaiczny element jak korek spustowy oleju w misce ma przypisany moment obrotowy. Popularna metoda „wkręcić ręką i dociągnąć o ćwierć obrotu” szybko zawodzi przy współczesnych materiałach – aluminiowe gwinty są szczególnie podatne na uszkodzenia. Podobnie śruby mocujące elementy zawieszenia, drążki kierownicze czy komponenty układu hamulcowego wymagają bezwzględnego stosowania wartości zalecanych przez producenta.
Coraz częściej spotykanym rozwiązaniem jest metoda dokręcania o zdefiniowanym kącie obrotu. Polega ono na wstępnym przyłożeniu określonego momentu (np. 20 Nm), a następnie na dodatkowym obrocie śruby o zadany kąt (np. 45° lub 90°). Do kontroli używa się tradycyjnych kątomierzy montowanych na kluczu lub nowoczesnych kluczy dynamometrycznych z funkcją pomiaru kąta. Metoda kątowa pozwala uniezależnić dokręcanie od zmiennego tarcia w gwincie i pod łbem śruby, a tym samym zapewnia równomierne i powtarzalne rozciągnięcie elementu złącznego. Ma to szczególne znaczenie w połączeniach krytycznych dla bezpieczeństwa, takich jak śruby głowicy cylindrów, mocowania elementów układu hamulcowego czy zawieszenia.
Warto dodać, że w wielu nowoczesnych konstrukcjach stosuje się tzw. śruby rozciągliwe (TTY – torque-to-yield). Ich zadaniem jest sprężyste rozciągnięcie do granicy plastyczności materiału, co zapewnia stałą siłę docisku nawet przy zmiennych warunkach pracy silnika. Takie śruby niemal zawsze wymagają dokręcania metodą kąta i – co szczególnie ważne – po demontażu nie mogą być ponownie użyte, lecz należy je zastąpić nowymi.
MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE
Narzędzia precyzyjnej pracy
Podstawą wyposażenia profesjonalnego warsztatu są wysokiej jakości klucze dynamometryczne. Mechanicy powinni dysponować zestawem narzędzi obejmujących różne zakresy – od niewielkich wartości (ok. 20–100 Nm), potrzebnych np. przy pracach w silniku czy układzie kierowniczym, po wyższe (100–350 Nm), stosowane przy dokręcaniu śrub kół czy elementów zawieszenia. Klucze dynanomertyczne wykonywane ze stali chromowo-wanadowej zapewniają dużą trwałość i stabilność pomiaru.
W nowoczesnej praktyce warsztatowej coraz częściej niezbędne stają się także klucze z funkcją pomiaru kąta. Są one konieczne przy połączeniach dokręcanych metodą momentu obrotowego z dodatkowym kątem, które dominują w silnikach najnowszej generacji i w elementach układu jezdnego.
Kalibracja – fundament wiarygodności pomiaru
Samo posiadanie dobrych narzędzi specjalistycznych to nie wszystko – równie ważna jest ich regularna kalibracja. Klucze dynamometryczne w trakcie eksploatacji ulegają naturalnemu rozkalibrowaniu na skutek zużycia mechanizmu sprężystego. Badania pokazują, że nawet doświadczeni mechanicy, polegając wyłącznie na wyczuciu, nie są w stanie osiągać powtarzalnie właściwych wartości momentu.
W warsztatach zajmujących się profesjonalną obsługą pojazdów kalibrację kluczy zaleca się wykonywać co najmniej raz w roku, a w przypadku intensywnego użytkowania – nawet co kilka miesięcy. Standardem jest także ponowna kalibracja po upadku narzędzia, jego przeciążeniu czy silnym uderzeniu, gdyż takie zdarzenia mogą trwale wpłynąć na dokładność.
Procedura kalibracji powinna być realizowana w akredytowanym laboratorium. Obejmuje ona pomiary w kilku punktach zakresu – najczęściej przy 20%, 60% i 100% wartości nominalnej – wykonywane w kilku powtórzeniach. Po zakończeniu warsztat otrzymuje certyfikat potwierdzający zgodność klucza z obowiązującymi normami.
Z perspektywy ekonomicznej regularna kalibracja to inwestycja w jakość usług i bezpieczeństwo. Prawidłowo działające narzędzia minimalizują ryzyko błędów prowadzących do reklamacji, dodatkowych napraw czy nawet roszczeń odszkodowawczych. Straty wynikające z uszkodzenia pojazdu na skutek nieprawidłowo dokręconych połączeń mogą wielokrotnie przewyższyć koszty utrzymania narzędzi w odpowiednim stanie technicznym.
Kultura precyzji w warsztacie
Warsztaty, które konsekwentnie przestrzegają zasad prawidłowego dokręcania, budują swoją reputację i pozycję na rynku. Klienci coraz częściej zwracają uwagę nie tylko na cenę, ale przede wszystkim na jakość usług. Profesjonalne podejście do tak podstawowych kwestii, jak kontrola momentu obrotowego, przekłada się na ich zaufanie. Mniej reklamacji, mniejsze ryzyko awarii i większa pewność podczas odbioru pojazdu to wymierne korzyści płynące z kultury precyzyjnej pracy.
Źródło: Materiał redakcyjne
