Jak prawidłowo przeprowadzić diagnostykę

Jak prawidłowo przeprowadzić diagnostykę Adobe Stock – surakit
22.11.2022

Błędne analizy powodują niepotrzebne koszty i irytują klientów. Im bardziej kompleksowa i wiarygodna jest diagnoza, tym lepiej klient zostanie poinformowany o kosztach, a warsztat skuteczniej przeprowadzi niezbędne regulacje i naprawy.

Nowoczesne testery diagnostyczne oferują coraz lepsze opcje. Nie zastępują jednak know-how dobrego pracownika warsztatu. Mimo występującej awarii często w pamięci jednostki sterującej nie ma zapisanego błędu. Przyczyną ich braku może być również brak informacji od elementów kontrolno-pomiarowych. Tym istotniejsze jest systematyczne rozwiązywanie problemów przy pomocy testerów i urządzeń pomiarowych. Nie zawsze winę za awarię systemu ponosi elektronika, często są to luźne styki wtyczki lub złe połączenia z masą, czyli problemy mechaniczne w układzie elektrycznym.

Mechanik samochodowy najszybciej i najdokładniej wykrywa usterki, jeśli kontrolę wykonuje systematycznie. Diagnostykę pojazdu można podzielić na 4 obszary:

  • zebranie informacji,
  • zdefiniowanie zakresu czynności,
  • przegląd diagnostyczny,
  • usunięcie przyczyny.

Zebranie informacji

Celem pierwszego etapu jest uzyskanie jak największej ilości informacji od klienta – aby od samego początku rozwiązywania problemów mieć dokładny obraz stanu pojazdu, którego one dotyczą problem. Na tym wczesnym etapie szczególnie ważne jest przeprowadzenie dokładnego wywiadu z klientem.

Oto przykład z życia warsztatu samochodowego. W godzinach wieczornych niesprawny pojazd zabierany jest do warsztatu przez serwis holowniczy. Klient kontynuuje podróż autem zastępczym. Następnego dnia specjalista z warsztatu przeprowadza krótką rozmowę telefoniczną z klientem i otrzymuje informację, że podczas jazdy silnik mocno szarpał, a potem nagle zgasł. Pierwszą czynnością, jaką wykonuje mechanik, jest odczytanie testerem usterek zapisanych w pamięci. Zestawienie zawiera wiele różnych błędów, które nie są bezpośrednio związane z objawami opisanymi przez klienta. Dopiero po kilku nieudanych próbach naprawy mechanicy prowadzą kolejną – tym razem bardziej szczegółową –rozmowę ze zirytowanym już klientem.

Po tym, jak złość klienta nieco opadła, przekazuje on informację, że pojazd był już w warsztacie trzy tygodnie temu i wówczas dokonano powypadkowej naprawy błotnika z lewej strony. Główne połączenie masowe sterownika silnika znajduje się poniżej lewego błotnika. Kiedy mechanik ponownie sprawdził złącze, stwierdził, że nie zostało ono odpowiednio oczyszczone po pracach lakierniczych. W konsekwencji przykręcony przewód nie miał dobrego kontaktu ze złączem. Wiele wpisów błędów w pamięci nie miało związku z objawami opisanymi przez klienta, lecz wynikały z przerwy w uziemieniu jednostki sterującej. Ten przykład pokazuje, że nawet odczytanie z pamięci błędów nie zawsze może zastąpić przeprowadzenie szczegółowego wywiadu z klientem.

Lista pytań do klienta może zawierać następujące pytania:

  • Kiedy i w jakich okolicznościach wystąpił problem?
  • Czy wcześniej były jakieś jego oznaki?
  • Czy pojazd był w ostatnim czasie naprawiany w warsztacie?
  • Czy podejmowano własne próby naprawy?
  • Czy pojazd został przypadkowo uszkodzony?
  • Czy pojazd był przerabiany, czy zmieniane było np. radio?
  • Czy błąd jest trwały, czy występuje tylko sporadycznie?
  • Kiedy pojawia się błąd – przy wilgotnej pogodzie lub po dłuższym postoju?
  • Czy istnieją wyjątkowe warunki eksploatacji pojazdu?
  • Kiedy odbył się ostatni przegląd?

Zdefiniowanie zakresu czynności

Podczas diagnozowania należy dokładnie zastanowić się, jakie urządzenie pomiarowe będzie najbardziej przydatne. Czy należy od razu skorzystać z testera diagnostycznego lub przyrządu pomiarowego? Oczywiście nie można zapomnieć o mechanice i hydraulice znajdującej się w samochodzie, jednak błąd nie zawsze tkwi w elektronice. Jeśli przyjrzymy się dokładniej, czasami podczas kontroli wizualnej możemy zauważyć przyczynę niesprawności,
np. zsunięcie się końcówki węża.

Żeby zdefiniować problem, należy podzielić pojazd na łatwe do opanowania sekcje. Przydatne mogą być poniższe pytania:

  • Jakiego miejsca dotyczą komunikaty błędów?
  • W jaki sposób powiązane są systemy odpowiedzialne za tę funkcję?
  • Jaka sekcja może mieć związek z usterką pojazdu?
  • Co mogę sprawdzić szybko i bez większego wysiłku?
  • Co jest najbardziej prawdopodobne?

Przegląd diagnostyczny

Pomimo dostępności różnego rodzaju testerów diagnostycznych oględziny wizualne nadal są ważnym elementem kontroli. Udowadnia to kolejny przykład z życia warsztatowego, który zyskał niechlubną popularność. 

Przykład. W jednym z popularnych programów telewizji niemieckiej zaprezentowano reportaż z testu przeprowadzonego w warsztatach samochodowych. Program „Usterka” dotyczył wywołanej niesprawności kontroli ciśnienia doładowania w samochodzie Opel Astra. W tym celu zluzowano mocowanie węża przy zaworze kontroli ciśnienia doładowania. Potwierdzeniem wystąpienia usterki było zapalenie się lampki alarmu w zestawie wskaźników, a pojazd stracił moc.

Pierwszym warsztatem gdzie przeprowadzono test, był nieduży serwis, którego stała załoga składała się z właściciela, brygadzisty, dwóch mechaników i praktykanta. W momencie przyjmowania zlecenia brygadzista był poza biurem, a praktykant sam dokonał naprawy. Diagnozę rozpoczął od dokładnych oględzin komory silnika. Podczas skrupulatnego sprawdzania przewodów i ich zamocowań zauważył zsunięty przewód z regulatora ciśnienia doładowania. Zamocował go z powrotem. Ponieważ naprawa – co prawda przy odrobinie szczęścia – trwała tylko chwilę, nie pobrano opłaty. Drugi warsztat, również niezależny, przeprowadził naprawę w podobny sposób.

W trzecim warsztacie – autoryzowanym serwisie – najpierw przy pomocy testera diagnostycznego odczytano pamięć błędów. Skłoniło to kierownika serwisu do uznania miernika masy powietrza za przyczynę awarii. Do tego momentu nie otwarto jeszcze maski samochodu. Po szczegółowych zapytaniach klienta udzielono mu informacji, że przyczyną usterki jest miernik masy i należy go wymienić.

Praca z testerem diagnostycznym Adobe Stock – Kurhan

Ten test warsztatowy pokazuje, że tester diagnostyczny służy do szybkiego zlokalizowania błędu. Bardzo ważna jest jednak również wizualna ocena wyników testów. Wybrany sposób diagnostyki ma zatem ogromne znaczenie dla określenia przyczyny niesprawności. Teraz pojawiają się pytania:

  • Jakiego sprzętu testowego używać?
  • W jakiej kolejności wykonywać czynności serwisowe?
  • Jakich rezultatów (stan docelowy) można się spodziewać?

Mimo dostępności nowoczesnych testerów diagnostycznych pomiar multimetrem nadal jest jednym z najłatwiejszych i najtańszych sposobów przeprowadzenia diagnozy w warsztacie. Obsługa tego urządzenia pomiarowego nie stanowi problemu dla większości mechaników samochodowych. Używane obecnie mierniki cyfrowe bardzo dobrze nadają się do pomiaru napięć, rezystancji i prądów.

Podczas pomiarów należy zwrócić szczególną uwagę na możliwy błąd pomiaru. Jeśli napięcie zasilania odbiorników nie jest mierzone pod obciążeniem, często prowadzi to do błędnego wyniku pomiarów. Przykładem tego może być rezystor w linii zasilającej jednostkę sterującą. Podczas pomiaru napięcia zasilania jednostki wtyczka jest wyjęta, a napięcie mierzy się bezpośrednio na wyjętej wtyczce za pomocą multimetru. Jednak ze względu na dużą rezystancję wewnętrzną miernika zasilanie nie jest obciążone. Wysoka rezystancja przyrządu sprawia, że przez miernik nie przepływa żaden prąd. Multimetr pokazuje wartość 12,47 V. Dla mechanika napięcie jest poprawne. Jeśli jednak dodatkowo podłączy równolegle do multimetru żarówkę o mocy 21 W, multimetr nagle pokaże napięcie ok. 9,24 V.

Dlaczego tak się dzieje? Można wyobrazić sobie odłączoną wtyczkę jako otwarty przełącznik w obwodzie szeregowym. Otwarcie przełącznika to nieskończenie duża rezystancja, więc całe napięcie „spada” na nim. Szeregowo wpięty rezystor spowodowałby tylko minimalny spadek napięcia. Obwód elektryczny został zamknięty przez żarówkę podłączoną równolegle. Nie ma znaczenia, czy pomiar wykonuje się po stronie plusa, czy po stronie minusa. Spadek napięcia najlepiej zmierzyć za pomocą miernika (woltomierza). W ten sposób można krok po kroku diagnozować zanik napięcia w wiązce (np. od skrzynki bezpiecznikowej do wyłącznika) zasilanego urządzenia. 

Jednak ta metoda pomiaru spadku napięcia prowadzi tylko do prawidłowego odczytu w obwodzie zamkniętym, który jest obciążony i dlatego przepływa przez niego prąd. Obowiązuje tu praktyczna zasada: nie ma rezystancji bez prądu. Oczywiście źródła napięcia mogą być obciążone tylko jednym odbiornikiem tylko wtedy, gdy zasilanie nie jest uzyskiwane przez element elektroniczny, który ma takie same wartości rezystancji jak element oryginalny. W przeciwnym razie pomiar mógłby uszkodzić elektronikę.
Przykład. Zawór wtryskowy jest zasilany napięciem z jednostki sterującej. Rezystancja sprawnej cewki zaworu wynosi 13–16 Ω, co powoduje pobór prądu ok. 1 A.

W przypadku włączenia równolegle dodatkowego odbiornika, np. żarówki o mocy 21 W do pomiaru napięcia pod obciążeniem, pobór prądu wzrósłby ponaddwukrotnie. Spowodowałoby to duże obciążenie jednostki sterującej i w konsekwencji uszkodzenie tranzystorów zasilających znajdujących się w jednostce.

Wskazówka. Wykonuj pomiary napięcia zasilania na stykach plus i minus, na podłączonym i kontrolowanym elemencie. Do wykonania pomiaru styki i przekroje mocy są zaprojektowane jako stopnie wyjściowe i dlatego nie zostaną uszkodzone.

Usunięcie przyczyny

Ostatnią czynnością jest zapobieganie ponownemu wystąpieniu błędu, ponieważ jego przyczyną niekoniecznie musi być wadliwy element. Dla przykładu, przepalony bezpiecznik będzie przyczyną otwartego obwodu. Jeśli jednak nie poszukamy przyczyny, która doprowadziła do uszkodzenia bezpiecznika, po wykonanej naprawie klient wkrótce stanie przed tym samym problemem i wróci do warsztatu niezadowolony.

Przykład. Sterowanie nie reaguje. Mechanik ustalił, że moduł klimatyzacji otrzymuje pełne napięcie zasilające. Jednak skoro nie reaguje, stwierdzono, że jest uszkodzony i podjęto decyzję o wymianie na nowy. Po dwóch tygodniach klient pojawił się ponownie z uszkodzonym modułem (wcześniej wymienionym). Okazuje się, że przyczyną usterki była podgrzewana dysza spryskiwacza, w której pobór prądu był zbyt duży z powodu wewnętrznego, częściowego zwarcia. Nadmierny prąd zasilający przegrzewał stopień wyjściowy w sterowaniu klimatyzacji i ponownie uszkodził moduł. Jeśli przyczyna usterki nie zostanie usunięta, problem pojawi się ponownie.

Powtórzmy więc. Systematyczne rozwiązywanie problemów zawsze składa się z 4 kroków: zebrania informacji, zdefiniowania zakresu czynności, przeglądu diagnostycznego i usunięcia przyczyny. Chociaż nowoczesne testery diagnostyczne mogą dostarczyć wielu wskazówek przydatnych w rozwiązywaniu problemów, nie zastąpią wnikliwej kontroli wizualnej. Wiele wpisów w pamięci błędów nie daje bowiem wskazówek, jak dojść  do celu. 

O Autorze

Tagi artykułu

Zobacz również

Chcesz otrzymać nasze czasopismo?

Zamów prenumeratę