Recykling części dla dobra naszego środowiska
AudiOchrona klimatu jest obecnie jednym z trendów, który łączy większość branż przemysłowych. I choć metody walki z zanieczyszczeniem środowiska bywają różne, to jednak do najczęściej spotykanych należą recykling wytwarzanych produktów i wdrażanie gospodarki obiegu zamkniętego. Również w branży producentów samochodów i części motoryzacyjnych recykling jest bardzo ważnym trendem, który może przyczynić się do redukcji emitowanych gazów cieplarnianych i oszczędności zasobów niezbędnych do produkcji aut i części do nich.
Powiązane firmy
- Szacuje się, że np. bezpośrednia emisja CO2 z produkcji stali surowej wynosi ok. 1,39 t CO2 na każdą tonę wyprodukowanej stali,
- Recykling samochodów i części motoryzacyjnych jest procesem, który umożliwia ich ponowne wykorzystanie,
- Władze unijne, widząc zagrożenie związane z koniecznością utylizacji zużytych samochodów, wprowadzają odpowiednie przepisy,
- Elementy z ołowiu przetapia się w hucie i przerabia na nowe części, które trafiają ponownie do produkcji nowych akumulatorów,
- Szyby, które nie nadają się do naprawy ani wykorzystania, są rozbijane na małe kawałki, a uzyskany granulat przetapia się i zamienia w szkło płytowe.
Choć większość ludzi zatruwanie środowiska przez samochody utożsamia jedynie ze spalaniem i związaną z nim emisją zanieczyszczeń, to jest to tylko część problemu. Warto bowiem mieć świadomość, że samochody przyczyniają się do zanieczyszczania środowiska, jeszcze zanim trafią do sprzedaży i długo po tym, jak zostaną wycofane z eksploatacji. Duże ilości emitowanego dwutlenku węgla związane są bowiem z produkcją stali, aluminium, tworzyw sztucznych czy szkła, które są wykorzystywane do produkcji poszczególnych podzespołów samochodu. Szacuje się, że np. bezpośrednia emisja CO2 z produkcji stali surowej wynosi ok. 1,39 t CO2 na każdą tonę wyprodukowanej stali.
Dlatego coraz większą wagę przykłada się obecnie do maksymalnego ponownego wykorzystania każdej możliwej części ze złomowanego pojazdu.
Celem gospodarka o obiegu zamkniętym
Recykling samochodów i części motoryzacyjnych jest procesem, który umożliwia ich ponowne wykorzystanie. W ten sposób zmniejsza się zużycie surowców, energii i innych mediów, jakie są niezbędne do produkcji tego typu podzespołów.
W niektórych przypadkach możliwe jest wykorzystanie konkretnych części (pojawiają się na rynku jako części używane lub regenerowane), a w niektórych wykorzystuje się materiały, z jakich dane elementy zostały wykonane. W tym celu w odpowiednich punktach (w Polsce są to stacje demontażu pojazdów) przeprowadza się rozbiórkę pojazdu wycofanego z eksploatacji na części pierwsze. Uzyskane w ten sposób materiały przerabia się na surowce, które trafiają ponownie do produkcji nowych elementów. W przypadku pojazdów samochodowych recyklingowi może zostać poddana większość materiałów: od stali i aluminium, przez tworzywa sztuczne, aż po szkło i gumę.
Optymalnym scenariuszem jest osiągnięcie tzw. gospodarki o obiegu zamkniętym. Jest to koncepcja, która zakłada racjonalne wykorzystanie zasobów i ograniczenie w ten sposób negatywnego oddziaływania na środowisko przez branżę podczas wytwarzania nowych produktów. Dlatego zgodnie z tą koncepcją wytworzone produkty powinny być eksploatowane jak najdłużej, a ilość wytwarzanych odpadów, których nie da się ponownie wykorzystać, powinna być zredukowana do absolutnego minimum.
Recykling narzucany przez przepisy
Władze unijne, widząc zagrożenie związane z koniecznością utylizacji zużytych samochodów, wprowadzają odpowiednie przepisy. Regulują one możliwość recyklingu samochodów wycofanych z eksploatacji.
Obecnie przedsiębiorca, który prowadzi stację demontażu pojazdów, jest obowiązany osiągać poziom odzysku i recyklingu odpadów pochodzących z pojazdów wycofanych z eksploatacji w wysokości odpowiednio 95% i 85% masy pojazdów przyjętych do stacji demontażu rocznie. Obecne przepisy (dyrektywa 2000/53/WE) dotyczące wymaganego poziomu odzysku i recyklingu obowiązują od 2015 r. Wcześniej (od 2006 r.) wymagane było uzyskanie współczynnika recyklingu na poziomie 80%.
Żeby spełnić wymagania dotyczące recyklingu pojazdów, ich producenci już na etapie projektowania wdrażają odpowiednie kroki. Z produkcji eliminuje się metale ciężkie (m.in. ołów, rtęć czy kadm), zmniejsza się ilość wykorzystywanych materiałów, stawiając głównie na te, które są łatwe w odzysku i ponownym wykorzystaniu. W celu ułatwienia odzysku tych materiałów producenci stosują również przejrzystą identyfikację części (w tym składu surowcowego), co ułatwia ich odpowiednie sortowanie.
Akumulatory i opony liderami
Według danych z różnych źródeł (m.in. z raportu Eurostatu) wynika, że częściami o największym poziomie odzysku są obecnie akumulatory i opony. W przypadku akumulatorów recyklingowi można poddać większość ich części składowych. Elementy z ołowiu przetapia się w hucie i przerabia na nowe części, które trafiają ponownie do produkcji nowych akumulatorów. Podzespoły wykonane z polipropylenu przetwarza się do granulatu, z którego powstają np. nowe obudowy akumulatorów. Do recyklingu trafia również elektrolit ze zużytego akumulatora. Po przetworzeniu otrzymuje się z niego kryształki sodu, które następnie służą do produkcji np. nawozów.
Jak Państwa klienci podchodzą do produktów regenerowanych?
Na podejście klientów na pewno wpływa szalejąca inflacja i w następstwie wzrost cen, a także trudności z dostępem surowców w branży motoryzacyjnej oraz polityka Unii Europejskiej. To sprawia, że produkty regenerowane jako kosztowa alternatywa dla zakupu nowych części, cieszą się sporą popularnością. W naszym przypadku chodzi o modele fabrycznie regenerowane z 2-letnim okresem gwarancji oraz wynikiem testu końcowego, który potwierdza sprawność produktu. Wielu osobom zależy na ekologii, a zakup takiego produktu redukuje ilość odpadów (bez regeneracji taki produkt trafiłby na wysypisko). Ponadto zmniejsza się także zużycie cennych surowców mineralnych i mediów.
Czy to podejście zmienia się na przestrzeni lat?
Zainteresowanie klientów produktami regenerowanymi nie słabnie, a wręcz przeciwnie – rośnie. W sprzedaży liczby sztuk produktów regenerowanych w ostatnich kilku latach notujemy znaczne wzrosty (ok. 53%). Co za tym idzie, zwiększamy także ofertę modeli regenerowanych alternatorów, rozruszników i części. Wzrastają także możliwości montażu tych produktów w naszym zakładzie produkcyjnym i obecnie jest to około 15 tys. sztuk miesięczne. Ponadto nie wymagamy od naszych klientów zwrotu tzw. core do procesu regeneracji, co jest także atrakcyjną opcją dla kupującego. Warto też dodać, że zregenerowany w sposób profesjonalny produkt nie odbiega właściwościami od jego odpowiednika OEM (original equipment manufacturer).
Jakub Rewiński
Kierownik ds. marketingu
AS-PL
Proces recyklingu opon jest mniej skomplikowany. Po oddzieleniu drutu i włókna od gumy wytwarza się z niej specjalny granulat, który następnie może służyć do produkcji np. nawierzchni placów zabaw lub boisk sportowych.
Pionierskie projekty
Choć konieczność poddawania recyklingowi części samochodowych wymuszają unijne regulacje, to widać także większe zaangażowanie producentów w kwestię recyklingu. Coraz większą wagę producenci samochodów i części do nich przykładają np. do projektowania takich produktów, żeby w jak najmniejszym stopniu wpływały na środowisko (i to w całym cyklu życia danego produktu) oraz wpisywały się w gospodarkę o obiegu zamkniętym.
MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE
Koncern Audi wraz z 15 partnerami w ramach pilotażowego projektu „MaterialLoop” koncentruje się na oszczędzaniu cennych materiałów i ponownym ich wykorzystaniu w produkcji samochodów. Znacząco zmniejszy to wpływ pojazdu na środowisko. Obecnie niewiele bowiem materiałów odzyskanych w ramach recyklingu samochodów trafia ponownie do produkcji nowych aut. Przykładowo: stal zazwyczaj jest wykorzystywana jako stal konstrukcyjna. Podobnie jest w przypadku tworzyw sztucznych, szkła czy aluminium. Audi chce to jednak zmienić, ponownie wykorzystując materiały, które pochodzą z pojazdów wycofanych z eksploatacji, w produkcji nowych samochodów – unikając przy tym downcyclingu, czyli utraty jakości materiałów w wyniku procesu ich przetworzenia.
Wprawdzie projekt potrwa do końca kwietnia, jednak już teraz pierwsze wnioski znalazły zastosowanie w praktyce. Audi wykorzystuje np. złom stalowy do produkcji wewnętrznych części drzwi do ok. 15 000 pojazdów w swojej tłoczni w fabryce w Ingolstadt. Obecnie uzyskana stal w ok. 12% składa się z materiałów wtórnych, jednak w przyszłości udział ten będzie mógł być zwiększony. Co jednak najistotniejsze, otrzymana stal odpowiada wysokim standardom jakości niemieckiego koncernu.
Udało się również znaleźć zastosowanie dla zużytego szkła samochodowego. Szyby, które nie nadają się do naprawy ani wykorzystania, są rozbijane na małe kawałki, a uzyskany granulat przetapia się i zamienia w szkło płytowe. Uzyskany w ten sposób materiał służy do produkcji szyb do modelu Audi Q4 e-tron.
Inny pionierski proces, który wykorzystuje recykling chemiczny, pozwolił na ponowne użycie odpadów plastikowych do produkcji elementów do modelu Q8 e-tron. Z kolei od kilku już lat ścinki aluminium, które pojawiają się podczas produkcji, zwracane są bezpośrednio do dostawcy, gdzie poddawane są recyklingowi. Stworzone z nich blachy aluminiowe o równie wysokiej jakości Audi ponownie wykorzystuje w produkcji.
Wstępne wyniki projektu „MaterialLoop” wskazują, że ponad 85% stali i ponad 60% aluminium z wycofanych z eksploatacji pojazdów Audi będzie można ponownie wykorzystać w przyszłych samochodach.
Z kolei Hella wspólnie z BMW i innymi partnerami bada, w jaki sposób będzie można produkować reflektory bardziej przyjazne dla środowiska. Projekt badawczy „Nalyses” ma pomóc zmniejszyć emisję dwutlenku węgla w całym cyklu życia reflektorów i wykorzystanie różnych zasobów, a także wdrożyć gospodarkę o obiegu zamkniętym. Co istotne, uzyskane wnioski będzie można przenieść do produkcji różnych komponentów elektronicznych, a także do innych branż, np. do produkcji sprzętu AGD.
Reflektory a kwestia recyklingu
Współczesne reflektory LED są skomplikowanymi elementami elektronicznymi. Ich recykling jest dużo bardziej złożony niż w przypadku reflektorów halogenowych czy ksenonowych. Hella uczestniczy w projekcie, którego celem jest zaprojektowanie i wyprodukowanie przyszłych produktów bardziej przyjaznych dla zasobów i o niższych emisjach. Dlatego szukamy rozwiązań, które zmniejszą emisję CO2 reflektora w całym cyklu jego życia. Nowoczesny reflektor powinien nadawać się zarówno do naprawy, jak i recyklingu. Pozwoli to wydłużyć jego żywotność, a tym samym oszczędzać zasoby i przyczyniać się do realizacji gospodarki o obiegu zamkniętym.
Grzegorz Brysiak
Category manager lightning
Hella
Głównym celem projektu jest zbadanie, w jaki sposób produkty i surowce mogą być używane maksymalnie długo. Według Helli, projektując reflektor, należy zadbać przede wszystkim o to, aby miał on jak najdłuższą żywotność. W tym celu powinien być zaprojektowany tak, aby nadawał się do naprawy i recyklingu. Dzięki temu poszczególne komponenty reflektora można poddawać obróbce i ponownie wykorzystywać po zakończeniu eksploatacji reflektora. W projekcie badane jest wykorzystanie zrównoważonych, niskoemisyjnych materiałów (takich jak tworzywa sztuczne) pochodzących z recyklingu lub pochodzenia biologicznego.
Recykling jest procesem, którego obecnie nikt już nie bagatelizuje. Rośnie bowiem świadomość społeczna, wzmacniana przez odpowiednie regulacje prawne, że wykorzystanie surowców z recyklingu może przynieść liczne korzyści. W przypadku części samochodowych pozwoli to ograniczyć emisję szkodliwych substancji do atmosfery, a także zmniejszyć zużycie energii i surowców niezbędnych do wytworzenia poszczególnych podzespołów. To w konsekwencji, jeśli nawet nie przyczyni się do spadku cen, przynajmniej poskutkuje spowolnieniem wzrostu cen nowych pojazdów.
Recykling nabiera znaczenia także w związku z wycofywaniem pojazdów spalinowych z eksploatacji. Producenci będą bowiem coraz mniej zainteresowani wytwarzaniem części do tej grupy pojazdów. Recykling może się więc okazać się za jakiś czas jedyną drogą, która pozwoli pozyskiwać niezbędne do ich produkcji surowce.
O Autorze
