Profesjonalna współpraca z firmami regeneracyjnymi wymaga odpowiedniego zaplecza diagnostycznego. Najpierw dana część podlega klasyfikacji – czy w ogóle nadaje się do regeneracji. W tym wypadku nieodzowny jest uniwersalny tester diagnostyczny z aktualnym oprogramowaniem.

Jednak samo odczytanie kodów błędów nie wystarczy, bo przy weryfikacji części do regeneracji bezcenna staje się możliwość podglądu parametrów rzeczywistych oraz wykonywania testów aktywacyjnych. Sam komunikat kontrolki nie podpowie przecież, jaki zakres prac naprawczych musi zostać wykonany, by usunąć przyczynę problemu.

Oscyloskop staje się również nieodzownym narzędziem w dia­gnostyce alternatorów bądź rozruszników. Aby sprawdzić, co jest przyczyną awarii w danym urządzeniu, konieczne staje się precyzyj­ne zweryfikowanie przebiegu procesu: od momentu uruchomienia alternatora / rozrusznika, po decyzję czy w konkretnym przypadku
re­generacja części w ogóle może zaistnieć.

Z kolei przy układach wtryskowych niezbędne są testery ciśnienia paliwa, zalecane zarówno do układów common rail, jak i do starszych konstrukcji. Sama regeneracja wtryskiwaczy to nie wszystko – uster­ce może ulec pompa wysokiego ciśnienia, może też wystąpić nieszczelność układu.

Staranna diagnostyka, nim nastąpi demontaż układu i jego regeneracja, pozwoli zaoszczędzić czas i środki finansowe. Adaptery diagnostyczne pozwalają na kontrolę ciśnienia, szczelności oraz wydajności układu klimatyzacji. Jeśli mamy do czy­nienia z potrzebą regeneracji zepsutej sprężarki, diagnostyka przepro­wadzona przy użyciu adapterów wykaże, gdzie leży problem i co się uszkodziło.

Wszystkie urządzenia diagnostyczne powinny posiadać opcję po­dawania odczytu pomiarów, zapisu wyników. Taka dokumentacja jest niezbędna przy rozmowach z klientem, a także przy „rozliczaniu się” ze spełnienia norm dyrektywy CSRD. Cenne dla obu stron (klienta i warsztatu) są też wszystkie:

• zrzuty ekranu z zarejestrowanymi zjawiskami,
• wykresy sprawdzanych parametrów
• oraz protokoły pomiarowe.

Wiele narzędzi diagnostycznych pozwala na gromadzenie informacji w chmurze. Nie można zapominać o narzędziach do weryfikacji części po re­generacji. Dobrą praktyką jest zapisanie parametrów pracy przed demontażem i porównanie ich z wartościami po naprawie. Klien­tom pokazujemy wówczas konkretne liczby przemawiające za sensem przeprowadzenia regeneracji.

źródło: Materiały redakcyjne