– Absolutnie nie powinno się regenerować i pozostawiać uszkodzonych obudów, łożysk ani elektroniki regulatora, a w warunkach „domowych” nie zalecamy naprawiać bendiksa – przypomina Leszek Moritz, inżynier produkcji w AS-PL Sp. z o.o.
Regeneracja alternatorów i rozruszników
Dzięki procesowi regeneracji wiele części samochodowych zyskuje drugie życie. Proces ten ma swoje uzasadnienie, ponieważ pozwala zaoszczędzić wiele energii i materiałów, a przy tym dostarczyć klientowi produkt, który nie tylko jest tańszy, ale i odpowiada pod względem funkcjonalności wyrobom fabrycznie nowym.
Regeneracja jest procesem bardzo złożonym, a w jego poprawny przebieg zaangażowanych jest wiele osób. Wszystko rozpoczyna się od pozyskania rdzeni i części od wyspecjalizowanych firm zewnętrznych. Dostarczone produkty są selekcjonowane według restrykcyjnych wymogów. Następnie alternatory i rozruszniki trafiają na dekompletację do działu regeneracji w celu weryfikacji poszczególnych podzespołów. Weryfikacja przeprowadzana jest przy użyciu specjalistycznych urządzeń testujących, co pozwala wyeliminować uszkodzone podzespoły, a także zapobiec w przyszłości niektórym awariom. Takie przygotowanie procesu regeneracji i postępowanie z produktem dają większą pewność jego niezawodności.
W przypadku stwierdzenia nieprzydatności pojedynczych podzespołów lub ostatecznie całego rdzenia (tzw. core) produkt ten zostaje zutylizowany w ekologiczny sposób, zgodnie ze wszystkimi przyjętymi normami.
Myjnia, piaskarka i maszyna wibrościerna
Podzespoły, które pozytywnie przeszły wszystkie testy, trafiają do parku maszyn, w tym m.in. do myjni, piaskarki czy maszyny wibrościernej. Kolejnymi punktami są tzw. gniazda, gdzie następuje uszlachetnianie, odświeżanie i przygotowanie do lakierowania stojanów i wirników. Zabiegi te mają na celu uniknięcie przebić izolacji i zabezpieczenie przed korozją elementów stalowych. Wszystkie odnowione podzespoły zostają odpowiednio zabezpieczone i opisane. Następnie trafiają do pól dostawczych, gdzie oczekują na zlecenie produkcyjne – kompletację. W przypadku, gdy z pozyskanych podzespołów nie można skompletować produktu, elementy te zostają odpowiednio spakowane i zmagazynowane. Zostaną one wykorzystane np. w kolejnym zleceniu produkcyjnym.
Kompletacja
Kolejnym bardzo ważnym etapem regeneracji jest kompletacja produktu, czyli złożenie rdzenia w całość. Na komplet składają się zarówno części zregenerowane, jak i części nowe, którymi zastępuje się podzespoły uszkodzone. Po złożeniu produktu wykonuje się kolejny test, który weryfikuje poprawność montażu i działanie układu elektrycznego.
Zwieńczeniem procesu jest test końcowy stwierdzający poprawność wszystkich nominalnych parametrów produktu. Test wykonywany jest na renomowanych urządzeniach marki D&V Electronics. Wygenerowany raport z przeprowadzonego testu jest zawsze dołączany do oferowanego produktu.
Wysokie standardy i ekologia
Przy regeneracji alternatora lub rozrusznika obowiązują takie same standardy jak w przypadku montażu zupełnie nowego urządzenia. Wymieniane są wszystkie zużyte elementy, a sprawne części poddawane są dodatkowym testom. Wymienione komponenty mają najwyższą jakość, podobnie do montowanych w fabrykach producentów OEM.
Zalet płynących z regenerowania alternatorów i rozruszników jest wiele. Do najważniejszych z nich można zaliczyć możliwość ponownego wykorzystania działających elementów produktu. Proces ten pozwala oszczędzać cenne surowce mineralne, prąd i wodę. Co więcej, produkty regenerowane są atrakcyjne dla osób poszukujących tańszych odpowiedników oryginalnych wyrobów, które często bywają droższe. Warto pamiętać, że zarówno nowe, jak i regenerowane produkty objęte są w AS-PL dwuletnim okresem gwarancyjnym, co świadczy o wysokim poziomie i profesjonalnym podejściu do produkcji.
