Jeśli coś nie chce się trzymać, trzeba to przykleić - to bardzo trafne stwierdzenie nabiera nowego znaczenia przy naprawie nowoczesnych poszyć karoserii. Klejenie tych elementów jest już na porządku dziennym. W przypadku tworzyw sztucznych, jeśli jakiś element odłamie się lub oderwie, sięga się zwykle po klej. Jednak wytrzymałość takiego klejonego połączenia – nawet w przypadku klejów wysokiej jakości – nie zawsze spełnia oczekiwania, co wynika z różnych powodów. Jednym z nich jest fakt, że wyschnięty klej rzadko kiedy posiada taką samą elastyczność, jak naprawiany produkt, co oznacza, że pod obciążeniem miejsce łączenia może po prostu pęknąć.

Właśnie ten problem od pewnego czasu próbowali rozwiązać projektanci. Jak? Poprzez zgrzewanie złamanych lub oderwanych części z tworzywa. Jednak czy to przy pomocy lutownicy, gdzie obie części są topione, czy pistoletu na gorące powietrze, w przypadku którego zmiękczone tworzywo działa jak klej, połączenie nie zawsze było odpowiednio trwałe. Powody zazwyczaj były dwa: albo materiał stawał się łamliwy na skutek zbyt długiego nagrzewania (pierwsza metoda) i ponownie się łamał, albo nie łączył się wystarczająco z materiałem (druga metoda).

Sczepianie przez wtapianie

Rozwiązaniem problemu naprawy elementów z tworzyw sztucznych okazała się być inna metoda, zwana z angielskiego „tack welding“ (sczepianie). Polega ona na połączeniu części poprzez wtapianie w tworzywo w miejscu złamania małych, dopasowanych kształtem klamer ze stali nierdzewnej. Elastyczność klamer zapobiega ponownemu złamaniu na linii połączenia i jednocześnie zapewnia mechaniczną stabilność.

Zdaniem mechaników zajmujących się naprawami karoserii system ten działa bardzo dobrze i sprawdza się znacznie lepiej niż inne metody. Mimo to sczepianie nie jest metodą doskonałą. Tak jak wszystko, tego typu naprawa ma swoje granice. Chodzi o przypadki, kiedy dana część została odkształcona już w procesie produkcyjnym, np. brzeg zderzaka, lub też zmieniła kształt na skutek wypadku.

Kolejny problem pojawia się, kiedy tworzywo jest tworzywem sztucznym w niewielkiej części. Jeżeli udział włókna szklanego przekracza 40%, metoda nie sprawdza się, o czym też informują producenci urządzeń służących do sczepiania. Jednak w wielu innych przypadkach jest skuteczna. Dzięki niej klient może oszczędzić sobie kosztów zakupu nowego detalu. Co prawda zmniejsza to obrót handlu częściami, ale nie oznacza jeszcze, że warsztaty na tym tracą. Zamiast wymieniać np. zderzak można go naprawić za połowę tej ceny, co nie powinno też zająć więcej niż dwie czy trzy godziny.

Pierwotnie urządzenia do sczepiania występowały tylko w wersji podłączanej do zasilania sieciowego. Od niedawna na rynku niemieckim firma L-Tec oferuje wariant akumulatorowy pod nazwą Magic Stapler. Urządzenie potrafi nie tylko wtopić klamry, lecz także dokonywać naprawy powierzchni za pomocą nasadki i proszku naprawczego. Również Tack Welder firmy Cebotech umożliwia powierzchniowe zasklepienie miejsca naprawy, jeżeli użyje się odpowiedniej nasadki. Już od ubiegłego roku także firma Kamatec oferuje sczepiacz akumulatorowy Plastoclip. Akumulator tego urządzenia może na jednym naładowaniu wtopić 200 klamer – wystarczy więc na kilka dni pracy. Dodatkowe oświetlenie w postaci lampy LED zapewnia lepszą widoczność w najbliższej okolicy końcówki urządzenia. Jest to ważne, ponieważ sztuka sczepiania polega na tym, aby tak wtopić małą klamrę od strony wewnętrznej, by tworzywo stopiło się wokół niej u góry i drut został w pełni wtopiony w materiał. Nie powinien on wystawać na przedniej stronie detalu ani zniekształcać jego powierzchni.

Parametry pracy

Oprócz doświadczenia osoby przeprowadzającej tego typu naprawę, znaczenie ma tutaj również prąd i temperatura urządzenia sczepiającego, które zależą od typu stosowanych klamer. Mając to na uwadze, niektórzy producenci oferują w swoich urządzeniach regulowane głębokościomierze jako osprzęt do urządzenia sczepiającego. Dzięki niemu można ustawić głębokość wtopienia z milimetrową dokładnością, co pozwoli uniknąć nieprawidłowości.

Zalety sczepiania zauważył także koncern Volkswagen i jego partnerzy serwisowi na terenie Niemiec. Nowe zderzaki jako części zamienne nie posiadają otworów na czujniki parkowania. Muszą one zostać zamocowane wraz z uchwytami przez warsztat. Do tej pory partnerzy VW robili to, a przynajmniej próbowali, za pomocą klejów. Uchwyty często były jednak zamocowane krzywo lub niewystarczająco mocno. Dlatego też producenci z Wolfsburga zapoznali się z techniką sczepiania, przetestowali liczne urządzenia i ostatecznie wybrali model firmy Kamatec.

Jest on obecnie zalecany jako narzędzie do mocowania czujników parkowania pod numerem VAS 6872. Koszt zakupu takiego urządzenia może się zwrócić już po jednej naprawie, nie wspominając o oszczędnościach na częściach zamiennych z tworzywa. Często niewielki problem, np. łącznik do mocowania lampy, który odłamał się i został wymieniony na nowy, wiąże się z dużymi kosztami. Także motocykliści mogą zaoszczędzić i skorzystać z tej metody naprawy tworzyw sztucznych.

Steffen Dominsky
Autor jest redaktorem czasopisma „kfz-betrieb”