Postęp w obszarze kół i opon do samochodów z punktu widzenia zakładu wulkanizacyjnego ma wady i zalety. Nowoczesne rozwiązania, jak np. opony typu run flat, wymuszają stosowanie bardziej zaawansowanych urządzeń do ich montażu czy naprawy. Używany przez lata sprzęt, który sprawdzał się do tej pory bardzo dobrze, często nie jest w stanie sprostać nowoczesnym rozwiązaniom. Stąd też warsztaty oponiarskie muszą na bieżąco reagować na te zmiany i inwestować często niemałe pieniądze w nowoczesne wyposażenie. Z drugiej jednak strony, takie nowoczesne wyposażenie znacząco ułatwia pracę mechanikom podczas wymiany kół czy też montażu opony, co może się przełożyć na większą liczbę klientów obsłużonych jednego dnia.

Standardowe wyposażenie

Wyposażenie standardowego zakładu wulkanizacyjnego obejmuje kilka grup urządzeń i narzędzi, bez których wykonanie nawet podstawowej usługi wymiany opony byłoby niemożliwe czy też mocno uciążliwe. – Podstawowym wyposażeniem każdego serwisu wulkanizacyjnego powinna być wyważarka do kół, montażownica do opon, podnośnik, zestaw kluczy i narzędzi ręcznych, sprężarka z elementami instalacji pneumatycznej oraz narzędzia specjalne do naprawy ogumienia – wylicza Krzysztof Dziedzic, dyrektor regionalny na obszar Wschód w firmie Wimad. – Bardzo ważne jest także, żeby wyważarkę wyposażyć we właściwe elementy centrujące w zależności od typu pojazdów, które obsługujemy. Zapewni to wykonanie usługi na najwyższym poziomie.

Naturalnie wyposażenie warsztatu wulkanizacyjnego zależeć będzie również od tego, czy będziemy ograniczać się tylko do obsługi ogumienia, czy planujemy również wykonywanie dodatkowych usług, np. napraw mechanicznych bądź elektrycznych. Ważne jest również określenie liczby stanowisk, aby dobrać optymalnie liczbę urządzeń do wielkości obłożenia. Istotną kwestią jest też decyzja, czy obsługiwani będą wyłącznie właściciele samochodów osobowych, czy również pojazdów dostawczych, ciężarowych oraz motocykli.

Dominik Szymański, kierownik sprzedaży wyposażenia warsztatowego w firmie Tip-Topol, zwraca uwagę na nowe elementy wyposażenia, które powoli stają się standardem na rynku napraw oponiarskich. – Pojawienie się np. systemów TPMS z czujnikami ciśnienia montowanymi w kołach wymusiło na serwisach zakup urządzenia do obsługi tego typu systemów i rozszerzenie swojej wiedzy w temacie diagnostyki elektronicznej takiego układu – tłumaczy Dominik Szymański. – Coraz częściej zmiany dotyczą również podnośników, a stara poczciwa żaba zostaje zastąpiona przez urządzenie, które pozwala na uwolnienie od razu wszystkich czterech kół, np. podnośnik dwukolumnowy lub nożycowy podprogowy.

– Ostatnim elementem jest uzyskanie odpowiednich kwalifikacji i realizacji szkoleń w zakresie naprawy oraz obsługi ogumienia. Od tego będzie bowiem zależeć jakość oraz konkurencyjność oferowanych przez nas usług – dodaje Krzysztof Dziedzic.

Łatwiej, ale za to drożej

Na rynku warsztatów oponiarskich w ostatnich latach pojawiło się wiele nowych urządzeń i maszyn, które dość mocno odmieniły pracę osób zatrudnionych w takim zakładzie. I wcale, jak to błędnie jest utożsamiane przez wiele osób, zakup droższej maszyny nie oznacza tylko przyspieszenia pracy w serwisie. W rzeczywistości chodzi także o bezpieczeństwo obsługiwanej opony i obręczy, które mogą kosztować od kilkuset do nawet kilku tysięcy złotych. W takim przypadku ich uszkodzenie może być bardzo kosztowne dla serwisu, a jego uniknięcie stanowi zaletę dużo istotniejszą niż skrócenie czasu obsługi. Równie ważny jest komfort pracy mechanika, który dzięki nowym urządzeniom ma w wielu sytuacjach ułatwione zadanie.

– W nowoczesnych maszynach tradycyjny zbijak został zastąpiony rolką lub rolkami, które służą do odbicia opony i zabezpieczają ją przez tzw. złamaniem bieżnika – wyjaśnia Dominik Szymański. – Łyżkę wypierają natomiast powoli systemy automatyczne, które są projektowane tak, aby bezpiecznie dla opony i obręczy zdemontować i zamontować ogumienie. Coraz większe rozmiary kół przekładają się natomiast na ich wagę, co powoduje, że w nowoczesnych montażownicach podnośnik koła stał się już wyposażeniem standardowym.

– Na pytanie, czy warto inwestować w droższy sprzęt, mogę odpowiedzieć stanowczo, że tak – mówi Krzysztof Dziedzic i dodaje, że droższe urządzenia to także często sprawdzona marka, która gwarantuje zwiększoną trwałość i niezawodność, szybszą pracę, a także wiele dodatkowych funkcjonalności.

Automatyczne montażownice – obowiązek czy fanaberia?

Obecnie trudno sobie wyobrazić profesjonalny zakład oponiarski, który dokonywałby demontażu i montażu opony na obręczach kół bez montażownicy. W niektórych przypadkach, np. przy oponach niskoprofilowych, użycie takiego urządzenia jest już obowiązkowe, gdyż tylko ono gwarantuje bezpieczne dla opony i felgi wykonanie takiej usługi.

Wspomniany postęp w rozwoju oferty wyposażenia warsztatów spowodował, że właściciele serwisu oponiarskiego mają dziś do wyboru półautomatyczne bądź w pełni automatyczne montażownice. Podział ten w praktyce sprowadza się do udziału lub braku udziału mechanika w procesie wymiany opony.

– Automatyczna montażownica do kół upraszcza proces montażu i demontażu opon. Robi to dokładniej, szybciej i precyzyjniej od człowieka – tłumaczy dyrektor regionalny w firmie Wimad. – W ten sposób przyspieszamy pracę, w szczególności w tzw. trudnych przypadkach opon niskoprofilowych o sztywnych, grubych stopkach i dużych kołach –  mówi Janusz Sobik z firmy SAMiNWEST, importera marki Corghi. – Maszyna w takich przypadkach się nie myli. Ma na tyle dopracowany program, funkcje oraz siłę, że demontaż i montaż odbywa się praktycznie bez użycia siły fizycznej obsługującego.

W praktyce podczas pracy z automatyczną montażownicą rola pracownika sprowadza się tylko do załadunku koła na podajnik maszyny, dopasowania zbijaka rolkowego do średnicy opony, podania niezbędnych parametrów (m.in. ciśnienia opony) oraz uruchomienia urządzenia. Najczęściej tego typu maszyna ma specjalny napęd, który włączany jest pedałem. Operator powinien tylko kontrolować, czy podczas pracy montażownicy nie dzieje się nic nieprawidłowego (zdjęcie nogi z pedału zatrzymuje działanie maszyny). Automatyzacja wymiany opony sprawia, że pracownik serwisu nie musi teoretycznie posiadać żadnych kwalifikacji związanych z ręcznym demontażem i montażem opony (wystarczy tylko nauka obsługi danej maszyny). Montażownice automatyczne mają panel sterujący, który osobę obsługującą „prowadzi za rękę”, przedstawiając w zrozumiały sposób kolejne czynności. Przez wyeliminowanie niemal do zera czynnika ludzkiego zdecydowanie niższe jest także ryzyko popełnienia błędu, który skutkowałby uszkodzeniem opony bądź felgi i konsekwencjami finansowymi dla zakładu.

Wydzielić można kilka głównych typów montażownic różniących się budową głowicy monterskiej i wyposażeniem dodatkowym:

• ze standardową głowicą monterską i stołem wyposażonym w szczęki oraz przystawkę wspomagającą,
• z tzw. bezłyżkową głowicą i ze standardowym stołem wyposażonym w szczęki oraz przystawkę,
• z tzw. bezłyżkową głowicą, bez tradycyjnego stołu oraz szczęk i ze zbijakiem talerzykowym,
• z głowicą bezkontaktową, która – sterowana elektronicznie – nie dotyka obręczy koła, wykorzystując specjalną konstrukcję całego ramienia z głowicą.

– Montażownice z dwóch ostatnich grup na wyposażeniu mają przeważnie inne udogodnienia wspomagające bezwysiłkową pracę serwisanta, np. podnośnik koła czy specjalny siłownik pneumatyczny eliminujący konieczność stosowania wielu dodatkowych akcesoriów zakładanych na obręcz – wyjaśnia Janusz Sobik. – Zaawansowane maszyny są również doposażone w komputer diagnostyczny i wyświetlacz z odczytem ciśnienia oraz temperatury opony czy pomiarem głębokości bieżnika. Nierzadko zapewniają automatyczne smarowanie stopek opon i pompowanie kół do określonego ciśnienia oraz inne techniczne udogodnienia.