Podstawą poprawnej regeneracji turbosprężarki, która już swoje przepracowała, jest wykonanie tego procesu w sposób fachowy i zgodny ze wszystkimi prawidłami.

W dziale REMAN firmy BorgWarner, do którego trafiają takie podzespoły, pierwszym krokiem jest ich dokładna inspekcja. W kolejnym kroku każda turbosprężarka jest rozmontowywana, a jej elementy składowe są poddawane szczegółowym oględzinom. Celem jest zachowanie maksymalnie dużej liczby części oryginalnych. Dalej części są myte z użyciem myjek wysokociśnieniowych, wysokotemperaturowych i ultradźwiękowych. W tym procesie najważniejsze jest odsłonięcie materiału bazowego (na przykład kolektora), aby móc dokładnie skontrolować integralność materiału i brak nawet najmniejszych mikropęknięć, które dyskwalifikują część z procesu regeneracji.

Wszystkie powierzchnie są dokładnie kontrolowane wizualnie, a następnie kontroli podlegają wymiary. Warunkiem dopuszczenia do następnego etapu jest utrzymanie przez komponenty wymiarów i tolerancji fabrycznych. Części zniszczone, zużyte i niespełniające wymogów wymiarowych są wymieniane na nowe zgodne ze standardami OEM. Części, które da się odzyskać, są czyszczone ultradźwiękowo oraz śrutowane i szkiełkowane.

Czyszczenie obudowy zaworu EGR metodą szkiełkowania. Źródło: BorgWarner

Koła sprężarki i turbiny po weryfikacji są ponownie wyważane, aby odpowiadały warunkom fabrycznym OEM. Turbosprężarki po tym procesie są montowane techniką zgodną z metodami fabrycznymi z wykorzystaniem oryginalnych uszczelek i elementów złącznych.

Kontrola wymiarów za pomocą współrzędnościowej maszyny pomiarowej. Źródło: BorgWarner

W trakcie montażu rdzenie są wyważane na wyważarkach wysokoobrotowych, a zawory są kalibrowane, by spełniały wszystkie normy związane z emisją spalin. W rezultacie oferowane klientom turbosprężarki są zgodne ze wszystkimi fabrycznymi wytycznymi.

Rdzeń wyważarki podczas wyważania. Źródło: BorgWarner

Kalibracja zaworów upustowych i układów VNT, aby turbosprężarka odpowiadała parametrom fabrycznym. Źródło: BorgWarner

Środowiskowe zalety regeneracji części zamiennych są nie do przecenienia. Regeneracja zużywa znacząco mniej energii niż produkcja nowego elementu. Można w ten sposób zaoszczędzić nawet 80% energii i zasobów naturalnych. Ponadto w ten sposób można zwielokrotnić „liczbę żyć” produktu. Regeneracja części zawierających aluminium, żelazo, stal i stopy niklu pozwala oszczędzić zasoby naturalne. Koncepcja zwrotu rdzeni turbosprężarek w skali globalnej pozwala zaoszczędzić tysiące ton zasobów naturalnych i zredukować konsumpcję wody i energii, co skutkuje zmniejszeniem emisji gazów cieplarnianych, w tym dwutlenku węgla.

Na podstawie informacji firmy BorgWarner