Zmiany obejmą wszystkie aspekty funkcjonowania japońskiego producenta, łącznie z nowym podejściem do konstruowania fabryk. Niedługo w polskich salonach pojawi się pierwszy model zbudowany według założeń TNGA – Toyota Prius.

Toyota jest znana na całym świecie ze swojego Systemu Produkcji, który wykładany jest na uczelniach i który uratował przed poważnymi kłopotami lub nawet bankructwem już niejedną firmę. Większość producentów samochodów w taki czy inny sposób zaadaptowało sposoby organizacji produkcji, projektowania i zarządzania wypracowane przez Toyotę. Zgodnie z zasadą Kaizen japońska firma metodą drobnych kroków stale udoskonala te procesy.

Pomimo tych sukcesów, potwierdzonych pozycją największego producenta samochodów na świecie, kilka lat temu japońska firma zdecydowała się na przeorganizowanie swojego Systemu Produkcji całkowicie od podstaw. Intensywne planowanie trwało 3 lata i na początku 2015 roku Akio Toyoda ogłosił rozpoczęcie wdrażania nowej architektury i organizacji produkcji o nazwie Toyota New Global Architecture (TNGA). Zmiany dotyczą w zasadzie wszystkich płaszczyzn działania firmy – od procesu projektowania aut przez konstruowanie linii produkcyjnych i fabryk po globalne podejście do części i podzespołów w taki sposób, żeby poszczególne elementy były jak najbardziej uniwersalne i pasowały do maksymalnie wielu modeli. Nowe podejście zakłada niespotykany dotąd stopień elastyczności i uniwersalności, który wynosi na nowy poziom i tak już podziwiany i naśladowany na całym świecie System Produkcji Toyoty.

Fabryki nowej generacji

Tradycyjne fabryki to wielkie struktury pełne ciężkiego sprzętu. Są drogie w budowie i utrzymaniu, dlatego aby ich praca była opłacalna, trzeba stale wykorzystywać co najmniej 75% ich możliwości produkcji. Maszyny są zazwyczaj na tyle drogie, że muszą pracować przez co najmniej 10 lat, aby inwestycja w nie się zwróciła.

Fabryki nowej generacji zaprojektowane według nowej architektury Toyoty to proste, stosunkowo niewielkie, jednokondygnacyjne konstrukcje. Będą tańsze w budowie i w utrzymaniu, m.in. dzięki zużyciu mniejszej ilości prądu, wody i ciepła niż tradycyjne fabryki. Sprzęt na liniach produkcyjnych będzie kompaktowy i niewysoki, dzięki temu będzie można w większym stopniu korzystać z naturalnego światła.

Modułowe linie produkcyjne

Bazując na najważniejszych osiągnięciach swojego słynnego Systemu Produkcji, Toyota opracowała od nowa konstrukcje linii produkcyjnych. Ich modułowa struktura pozwoli szybciej dostosowywać je do zmieniających się modeli oraz łatwiej wprowadzać nowe technologie. Przenośnik taśmowy będzie umocowany bezpośrednio na podłodze i podzielony na segmenty. Można będzie go dowolnie wydłużać lub skracać, po prostu dodając lub odłączając modułowe fragmenty.

Mobilne maszyny produkcyjne

Linie produkcyjne o elastycznej długości służą temu, aby można było łatwo dokładać lub odejmować maszyny produkcyjne. Sprzęt nowej generacji będzie poruszał się na rolkach, nie będzie mocowany na stałe do podłogi. Taka elastyczność pozwoli na częste aktualizowanie wersji modeli i dodawanie nowych elementów wyposażenia.

Mniejsze i wydajniejsze boksy lakiernicze

Toyota wprowadziła nowy pomysł na linie lakiernicze. Współczesne lakiernie o przepustowości 50 tys. samochodów rocznie to ogromne budowle o 10 m wysokości i 187 m długości. Toyota zmniejszyła lakiernię do 6,5 m wysokości i 149 m długości, a dodatkowo wyposażyła ją w system wychwytywania i zbierania rozpryskującego się w powietrzu lakieru. Nowa lakiernia będzie dzięki temu czystsza, oszczędniejsza i bardziej ekologiczna.

Źródło: Toyota