Szybkość, precyzja, elastyczność i energooszczędność – to czynniki kluczowe dla Bosch przy produkcji złożonych części metalowych, które firma wykorzystuje wewnętrznie, jak i dostarcza klientom zewnętrznym.

Ford jest jednym z najbardziej zaangażowanych w ochronę środowiska producentów samochodów na świecie. Marka podejmuje wiele inicjatyw, aby zmniejszyć swój wpływ na środowisko naturalne. Między innymi wykorzystuje w swoich fabrykach materiały odnawialne oraz pochodzące z recyklingu.

Nowy, w pełni elektryczny Ford Explorer, który właśnie trafił do polskiej oferty, to na wskroś innowacyjny model, który podąża z duchem czasu, aktualnymi potrzebami klientów i najnowszymi technologiami. 

Do końca roku z linii montażowej w Kolonii zjedzie pierwszy w pełni elektryczny model seryjny Forda, stworzony w Europie. Ford nie tylko przekształca zakłady na potrzeby powstającego Centrum Produkcji Samochodów Elektrycznych w Kolonii, ale także podnosi efektywność procesów produkcyjnych, dbając o ich zrównoważony rozwój, a tym samym stymulując cyfryzację i wprowadzając założenia czwartej rewolucji przemysłowej.

Volkswagen jest coraz bliższy wykorzystania innowacyjnych drukarek 3D w produkcji samochodów. Po raz pierwszy, w głównym zakładzie w Wolfsburgu, do produkcji komponentów jest wykorzystywany najnowszy proces druku 3D, znany jako „binder jetting” (natrysk spoiwa).

Choć pierwsza metoda druku 3D została opatentowana już w 1980 roku, prawdziwa rewolucja technologiczna przyspieszyła dopiero w ostatnich latach.

Technologia druku 3D staje się niezbędna w pracy projektantów, również tych związanych z motoryzacją. Na urządzeniach od Zortrax drukują Vincenzo Mattia, właściciel firmy Vins Motors współpracującej z koncernem Ferrari oraz Bartłomiej Błaszczak z ABcar Oldtimers, który specjalizuje się w rekonstrukcji zabytkowych samochodów.

Nowy materiał polipropylenowy HP 3D High Reusability PP, stworzony dzięki technologiom BASF, to wszechstronne, wytrzymałe i odporne na działanie substancji chemicznychi tworzywo, które zostało dopuszczone do użytku w produkcyjnych systemach druku 3D HP. Jest przeznaczone dla klientów z sektora motoryzacyjnego, wyrobów konsumenckich, przemysłowego i medycznego, którzy poszukują optymalnej równowagi pomiędzy wydajnością a kosztami produkcji.

Reagując na potrzeby związane z pandemią koronawirusa koncern Volkswagen rozpoczął produkcję metodą druku 3D mocowań do osłon zabezpieczających twarz. Odbywa się to w ramach wspólnej inicjatywy z Airbusem i serwisem „Mobility goes Additive” zajmującym się techniką druku 3D, w którą angażuje się około 250 firm.

Choć branża druku 3D rozwija się niezwykle dynamicznie i coraz więcej produktów może być wytwarzanych tą technologią, to jednak wciąż czekamy na wydrukowanie całego samochodu. Jak na razie przy użyciu techniki 3D powstają poszczególne części do samochodów.

Jak się okazuje, nie tylko elektromobilność ma szansę w sporym stopniu odmienić specyfikę rynku autoczęści. Duży potencjał upatruje się bowiem w drukarkach 3D i stale rozwijanej technologii druku przestrzennegoo. Ogłoszona ostatnio współpraca pomiędzy General Motors a firmą Autodesk skupiona wokół opracowywania nowych metod produkcji lekkich części samochodowych jest tego doskonałym przykładem.

Bezsmarowne koło zębate od firmy igus wykonane w technologii 3D zapewnia cichą pracę e-rowerów. Wysokowydajne tworzywa sztuczne z powodzeniem zastępują rozwiązania z metalu w rowerze elektrycznym.

AUTOPART, czołowy polski producent akumulatorów, doskonali obszar produkcyjny. W ostatnich miesiącach firma zastosowała technikę druku 3D, dzięki której powstały elementy wspierające pracę ludzi oraz wpływające na efektywność niektórych urządzeń.

Podczas szczytu na rzecz zrównoważonej mobilności Movin’On Michelin, który odbywa się w Kanadzie, Michelin zaprezentował swoją wizję opony przyszłości, która została wykonana w technice druku 3D z materiałów biodegrowalnych i pochodzących z recyklingu.

Arrinera Hussarya – polski supersamochód – ma części wydrukowane w technologii 3D. Obudowy lusterek czy wloty powietrza są drukowane w skali 1:1, głównie z ABS-u. Podzespoły te wykorzystywane są następnie jako funkcjonalne prototypy bądź części finalne.