Bardzo szeroka gama dostępnych na rynku urządzeń podnośnikowych wynika z bardzo różnorakich potrzeb ze strony warsztatów samochodowych. – Tak naprawdę to rodzaj prowadzonego serwisu warunkuje dobór odpowiedniego sprzętu – wyjaśnia Marcin Kostecki, kierownik sprzedaży w Uni-Trol. – Mechanik samochodowy do podstawowych napraw wybiera podnośnik dwukolumnowy, najczęściej hydrauliczny. Wulkanizator, z uwagi na szybkość wykonywanej usługi, wybiera podnośnik niskiego unoszenia – pneumatyczne płytowe, punktowe „bałwankowe” czy znane na całym świecie ręczne „żaby” hudruliczne. Z kolei blacharz/lakiernik będzie skłaniał się ku podnośnikom podposadzkowym nożycowym bądź płytowym, które dają wolną przestrzeń dookoła auta.

Do codziennej działalności warsztatowej najczęściej stosowane są podnośniki dwukolumnowe, ze względu na stosunkowo niedużą cenę, zarówno śrubowe (system dwóch nakrętek), jak i hydrauliczne (system dwóch cylindrów hydraulicznych). Te drugie pojawiły się na większą skalę na europejskim rynku, jako odpowiedź na import podnośników z Chin.

– Wprowadziło to dużą konkurencyjność na rynku, obniżenie cen podnośników hydraulicznych i wzrost ich popularności – wyjaśnia Janusz Sobik, właściciel firmy Saminwest. – Czy są one trwalsze? Zapewne nie. Spotykamy na rynku podnośniki hydrauliczne tzw. bez markowe, które już po kilku latach nie wytrzymują i nie przechodzą testów obciążeniowych. Przy rocznych przeglądach najczęściej pękają węże hydrauliczne lub stalowe sztywne oploty lin. Wszystko więc zależy od jakości zastosowanych materiałów.

Trzeba mieć na uwadze, że trwałość elementów jest ograniczona do około 10 lat w zależności od częstotliwości użycia. Z kolei w przypadku podnośników z napędem śrubowym z dwoma nakrętkami (ze stopów brązu lub tworzywa), ścieralność ich jest na takim poziomie, że bez problemu wytrzymują co najmniej 5 lat.

Jak zauważa Mariusz Słonka, Product Manager w firmie Unimetal, obecne tendencje sprzedażowe wskazują na wzrost zainteresowania podnośnikami elektromechanicznymi. W grupie podnośników 4-kolumnowych i nożycowych zdecydowaną większość stanowią rozwiązania z napędem elektrohydraulicznym. W wyniku rozbudowy firm transportowych w naszym kraju zauważalne jest również rosnące zainteresowanie zakupem mobilnych podnośników kolumnowych przeznaczonych pod ciężkie zestawy pojazdów ciężarowych, ważące ponad 40 ton.

Wybór podnośnika uwarunkowany bywa również możliwością jego montażu w warsztacie. – Warsztaty już istniejące czasem decydują się na montaż naposadzkowy. Wynika to zazwyczaj z braku możliwości ingerencji w podłoże i posadzkę – tłumaczy Przemysław Popławski, właściciel firmy Anwa-Tech. – W nowych projektach i nowych instalacjach mamy możliwość już na etapie projektowania stanowiska serwisowego zdecydować się na montaż pod posadzką. Takie rozwiązanie jest wygodne, głównie z uwagi na wygodę w czasie najeżdżania pojazdu na podnośnik.

Coraz większą popularność uzyskują obecnie dwukolumnowe podnośniki charakteryzujące się stabilną i szeroką kolumną podnośnika, eliminującą niepożądane drgania podniesionego pojazdu w trakcie prac naprawczych w układzie zawieszenia. – W przypadku podnośników 4-kolumnowych i nożycowych większość (około 80-90 %) oferowanych i sprzedawanych urządzeń stanowią podnośniki zagłębiane w posadzce warsztatu – dodaje Mariusz Słonka. – W przypadku budowy nowych pomieszczeń warsztatowych i Stacji Kontroli Pojazdów jest to bardzo dobre rozwiązanie dające dużą wygodę pracy dla mechaników i zwiększające bezpieczeństwo w warsztacie.

Ciekawym rozwiązaniem jest też podnośnik kolanowy, inaczej nazywany również pantografowym. Jak wyjaśnia Lucjan Krakus, zastąpienie nożycy tzw. kolanem w budowie tego podnośnika pozwala na możliwość dojścia przez mechanika praktycznie z każdej strony pojazdu.

Duże firmy, przy nowych inwestycjach, często decydują się na tzw. podnośniki stemplowe. Mają one funkcje podobne jak w podnośnikach dwukolumnowych lecz nie posiadają bocznych kolumn. – Sprawia to, że możemy zaoszczędzić dużo miejsca i przeważnie mamy o jedno stanowisko więcej niż w przypadku zastosowania podnośników tradycyjnych kolumnowych – wyjaśnia Janusz Sobik. – Podnośniki stemplowe osadzone są w szczelnej kasecie na głębokości do 3 metrów. Również pompa hydrauliczna oraz silnik mogą być tam ukryte, co sprawia, że nad posadzką mamy tylko ramiona lub rampy. Warsztat z takimi podnośnikami sprawia wrażenie dużej przestrzeni. Jednak wyższa cena tego rozwiązania wpływa na mniejszą popularność tych podnośników.

Na co zwracać uwagę przy wyborze podnośnika?

Dobór podnośników powinien być w pierwszej kolejności podyktowany zadaniami, jaki przed nimi stawia mechanik. A więc przede wszystkim funkcjonalność i dopasowanie do potrzeb. – Niezwykle ważna jest też kwestia, od kogo będziemy taki podnośnik kupować – dobrze, żeby była to firma profesjonalna, dobrze zorganizowana i z doświadczeniem, mająca dobrych doradców technicznych, posiadająca szybki i fachowy serwis minimalizujący ryzyko wyłączenia stanowiska z pracy – wyjaśnia Jarosław Lach z firmy Sosnowski. – Kolejnymi kryteriami powinny być na równi kwestie bezpieczeństwa i zgodności z normami. Dalej to wysoki stopień niezawodności technicznej i pewność serwisowania, najlepiej poprzez serwis autoryzowany producenta podnośnika.

Nie da się jednak ukryć, że bardzo ważnym czynnikiem przy wyborze podnośnika jest jego cena. Jednak, paradoksalnie, wybór droższego urządzenia może okazać się bardziej opłacalny. I nie chodzi tu wyłącznie o jego wyższą jakość i dłuższy przewidywalny okres użytkowania bez usterki.

Lucjan Krakus, dyrektor handlowy w firmie Coframa, podaje nawet konkretny przykład takiej sytuacji: – Wyobraźmy sobie, że przedsiębiorca posiada halę szeroką na 10 metrów, w której może umieścić 2 podnośniki 2-kolumnowe. W tej samej hali zmieszczą się natomiast 3 sztuki podnośników nożycowych wysokiego podnoszenia. Pozornie więc droższa opcja jest dla niego bardziej opłacalna, ponieważ na takiej samej powierzchni można stworzyć trzy stanowiska pracy zamiast dwóch. Biorąc pod uwagę fakt, że koszt budowy, ogrzewania i podatków jest o wiele wyższy niż zakup podnośników, inwestycja w droższe urządzenia może mu się szybciej zwrócić.

Ważne zabezpieczenia

Dostępne na rynku podnośniki, aby spełniały dopuszczające do użycia normy, muszą posiadać odpowiednie zabezpieczenia samego podnośnika oraz obsługującego go mechanika. Do podstawowych zabezpieczeń obsługującego możemy zaliczyć wszelkiego rodzaju osłony, bariery, kurtyny świetlne, wyłączniki i maty ochronne. Natomiast podstawowymi zabezpieczeniami podnośnika są m.in. urządzenia blokujące i ryglujące ramiona podnoszące, urządzenia chroniące przed niezamierzonym ruchem i blokowaniem podstawy ładunkowej, zabezpieczenia przed skutkami przecieków oraz w przypadku uszkodzenia elementów nośnych. Często pełnią one wspólną rolę zabezpieczeń zarówno obsługującego, jak i podnośnika.

W większości dostępnych na rynku podnośników jest zabezpieczenie wielostopniowe – tłumaczy Sławomir Kulbida, Sales Manager Export w ATH-Heinl. – Oprócz podstawowych zabezpieczeń w formie zapadek bezpieczeństwa lub stosowanych w nowszych modelach zabezpieczeń o dwóch obiegach hydraulicznych, w każdym układzie hydraulicznym stosuje się np. zawór przeciążeniowy, który zamyka się w przypadku nagłego pęknięcia węża. W podnośnikach dwukolumnowych dodatkowym zabezpieczeniem mogą okazać się też stalowe liny synchronizacyjne.

Sławomir Kulbida dodaje również, że podnośniki obecnie produkowane muszą przejść Certyfikaty CE i każdy z nich musi posiadać zabezpieczenie wielostopniowe. Jeżeli mają certyfikaty i są dopuszczone do użytku, znaczy, że są bardzo bezpieczne. – Warto przed zakupem spytać się sprzedawcę o taki certyfikat. Naprawdę nie zdarzają się przypadki, że wszystkie zabezpieczenia podnośnika puściły i auto spadło, a raczej zsunęło się z powodu np. złego umiejscowienia na podnośniku – dodaje przedstawiciel firmy ATH-Heinl.

Na ważną kwestię zwraca uwagę jeszcze Przemysław Popławski z Anwa-Tech. – Jeśli chodzi o zabezpieczenia, występuje wiele sposobów zabezpieczenia pojazdu przed opuszczeniem. Każdy z nich wynika z technologii stosowanej przez producenta podnośnika. Chciałbym natomiast zwrócić uwagę na podstawy wykorzystywane do zabezpieczenia pojazdów ciężarowych w przypadku używania podnośników niskiego podnoszenia. Obserwujemy niestety, że wielu użytkowników nie stosuje podstaw zabezpieczających w czasie pracy. Jest to bardzo duży błąd.

Wypadki i awarie się zdarzają

W przypadku markowych podnośników, które posiadają odpowiednie certyfikaty dopuszczające do użytku, najczęstszą przyczyną wypadków są błędy eksploatacyjne związane z obsługą i konserwacją urządzeń. Bardzo nieliczne są przypadki wady materiałowej. Aby jednak całkowicie wyeliminować takie ryzyko, należałoby dokonywać corocznej kontroli stanu technicznego podnośnika oraz dokonywać regularnej konserwacji urządzenia w zakresie i terminach określonych przez producenta.

Najbardziej newralgicznymi elementami podnośnika są części narażone na mechaniczne uszkodzenia oraz te, które bezpośrednio przenoszą obciążenia. To m.in. mocowania podnośnika, łapy najazdowe, przewody hydrauliczne, śruby i nakrętki nośne oraz nakrętki bezpieczeństwa, a także elementy dźwigników (cięgna nośne, sworznie, łożyska, części gumowe czy połączenia śrubowe).

– Jak zwykle diabeł tkwi w szczegółach i wpływ na bezproblemową pracę urządzenia, jakim jest podnośnik, mają użyte w nim detale – dodaje Sławomir Kulbida. – Zdarzają się przypadki, że do konstrukcji zaworu wykorzystano tylko jedno uszczelnienie, podobnie w tłoku siłownika, podczas gdy standardem są trzy uszczelki w takim miejscu. Do błędów konstrukcyjnych można zaliczyć również brak wzmocnień na łapach czy też brak specjalnej prowadnicy na kabel elektryczny.

Wąska specjalizacja coraz powszechniejsza

Na rynku podnośników widoczne są zmiany, których jesteśmy świadkami w ostatnich latach. – Np. w podnośnikach dwukolumnowych jest zauważalna wąska specjalizacja w związku z „rośnięciem” samochodów dostawczych – podnośnikiem wyspecjalizowanym do podnoszenia takich pojazdów nie podniesiemy małego samochodu osobowego – mówi Jarosław Lach i dodaje, że wyzwaniem dla producentów podnośników staje się też obsługa pojazdów hybrydowych oraz elektrycznych. Tutaj też podnośniki muszą być nieco inne i dostosowane do tych pojazdów.

Zauważalny jest również trend ekonomicznego wykorzystania miejsca w warsztatach. Ma to szczególne znaczenie w przypadku serwisów obsługujących największe pojazdy, w tym autobusy, ciężarówki oraz pojazdy robocze. – W tym przypadku użytkownik często decyduje się na wykonanie kanału, którego koszt w chwili obecnej często jest nawet wyższy niż zakup podnośnika. Ale w tym względzie decyduje swoboda pracy pod wysokim obciążeniem – tłumaczy Lucjan Krakus, dyrektor handlowy w firmie Coframa.