Skrót SAC pochodzi od "Self Adjusting Clutch", co oznacza "sprzęgło samoregulujące". Dzięki zastosowaniu tzw. sprężyny czujnikowej w docisku sprzęgła rozpoznawana jest zmiana grubości okładzin tarczy sprzęgła i regulowane jest położenie docisku względem tarczy. Takie rozwiązanie redukuje niezbędną siłę wysprzęglania, a jednocześnie wydłuża żywotność sprzęgła o 50%. Siła wysprzęglania pozostaje prawie niezmienna przez cały okres eksploatacji sprzęgła.

Powiązane firmy

Pewna modyfikacja

Docisk sprzęgła ze sprężyną czujnikową został z czasem zastąpiony odpowiednio uformowanymi końcówkami czujnikowymi w głównej sprężynie talerzowej i specjalnym sprężynom stycznym. Zmodyfikowana budowa SAC II pozwala na redukcję siły nacisku o kolejne 15% bez zmiany wielkości momentu obrotowego przenoszonego przez sprzęgło. Alternatywnie przy zachowaniu takiej samej siły wysprzęglania możliwe jest zwiększenie wielkości przenoszonego przez sprzęgło momentu obrotowego.

Z tym rodzajem sprzęgła charakterystyka pracy czujnika obciążenia jest tak zmodyfikowana, że czyni mechanizm samonastawny mniej podatnym na większe skoki łożyska. Jest to możliwe dzięki zastosowaniu sprężyn stycznych o zredukowanej charakterystyce i sprężyny czujnikowej o liniowym przebiegu charakterystyki sięgającej poza oś obrotu głównej sprężyny talerzowej. W wielu przypadkach sprężyna czujnikowa występuje w postaci specjalnych zakończeń uformowanych wprost na sprężynie talerzowej. Oddzielna sprężyna czujnikowa jest tu zbędna.

Zasady regulacji

Czujnik obciążenia sprzęgła SAC, rozpoznając wzrost siły wysprzęglania, dokonuje kompensacji grubości zużytych okładzin tarczy. W odróżnieniu od klasycznych sprzęgieł sprężyna talerzowa (ST) nie jest przynitowana na stałe, lecz podparta ruchomo sprężyną czujnikową (SC). Sprężynę czujnikową, w porównaniu do mocno zredukowanej charakterystyki roboczej sprężyny talerzowej, charakteryzuje duży zakres prawie stałej siły działania. Górny próg ugięcia sprężyny czujnikowej jest ustawiony nieco powyżej żądanej siły wysprzęglania. Tak długo jak siła wysprzęglania jest mniejsza niż wartość siły ugięcia sprężyny czujnikowej, punkt obrotu sprężyny talerzowej nie ulega zmianie. Wraz ze wzrostem zużycia okładziny siła wysprzęglania rośnie powyżej wartości siły podparcia sprężyny czujnikowej, powodując przesunięcie punktu podparcia sprężyny talerzowej w kierunku koła zamachowego do pozycji, w której nastąpi ponowne zrównanie wartości tych sił. Wraz z ugięciem sprężyny czujnikowej powstaje luka pomiędzy punktem podparcia, a korpusem docisku, która może być skompensowana np. przez obrót pierścienia w formie klinów.

W sprzęgłach SAC z czujnikiem obciążenia jedynymi potrzebnymi dodatkowymi elementami są: sprężyna czujnikowa (SC – na powyższej ilustracji na pomarańczowo) i pierścień nastawczy (na powyższej ilustracji – na żółto). Sprężyna czujnikowa jest podwieszona na zewnątrz w korpusie docisku i podpiera wewnętrznymi wygięciami sprężynę talerzową (ST). Z uwagi na działanie sił odśrodkowych kliny zapewniające kompensację ustawione są zgodnie z kierunkiem obrotu. Stalowy pierścień nastawczy, wykonany w formie klinów, porusza się w interakcji z zagłębieniami w korpusie docisku. Jest on naprężony w kierunku obrotu siłą sprężynek nastawczych, co umożliwia kompensację luki pomiędzy sprężyną talerzową a korpusem docisku powstałej w chwili ugięcia sprężyny czujnikowej.

Wykres 1 pokazuje krzywe siły wysprzęglającej dla sprzęgła tradycyjnego z nowymi i zużytymi okładzinami. Dla porównania wykres 2 pokazuje znacząco mniejsze siły wysprzęglające dla sprzęgła SAC charakteryzujące się praktycznie niezmienną krzywą przez cały okres użytkowania sprzęgła. Dodatkową zaletą jest większa rezerwa na zużycie, która już nie zależy od długości krzywej sprężyny talerzowej (jak w konwencjonalnych sprzęgłach), lecz od wysokości klinów i może być zwiększona do 3 mm dla małych sprzęgieł i do 10 mm dla sprzęgieł bardzo dużych.

Narzędzia do bezsiłowego montażu

Sprzęgła samonastawne wymagają użycia odpowiedniej procedury podczas demontażu i wymiany tarczy.Procedura ta określa poszczególne kroki naprawy oraz rodzaje narzędzi specjalnych, jakie są konieczne do użycia (chodzi o narzędzia do bezsiłowego montażu sprzęgła), umożliwiające odpowiednie napięcie sprężyny centralnej do stopnia odpowiadającego ugięciu przy nowej tarczy sprzęgła.

Zapobiega to niepożądanej regulacji płyty dociskowej występującej podczas odkręcania docisku sprzęgła od koła zamachowego. Przy montażu zapobiega także narostowi naprężenia sprężyny dociskowej towarzyszącej przykręcaniu nienapiętego wstępnie docisku do koła zamachowego.

Zestaw narzędzi do obsługi sprzęgła samonastawnego powinien składać się ze wszystkich koniecznych elementów. Uniwersalne zestawy są oferowane przez producentów sprzęgieł oraz producentów narzędzi, ale na rynku pojawiają się też narzędzia dedykowane konkretnym markom lub nawet modelom samochodu. Ich zakres zastosowania jest niestety węższy.

W zestawach uniwersalnych dostępne są wsporniki pozwalające na obsługę praktycznie każdego rodzaju docisku.

Podczas montażu docisku sprzęgła nie powinno się dociągać go do koła zamachowego śrubami. Po wycentrowaniu tarczy sprzęgła zakładany jest na nią docisk, a następnie – za pomocą odpowiednich trzpieni dystansowych – zakłada się na niego płytę oporową narzędzia. Po założeniu płyty należy wkręcić śrubę centralną aż do jej oparcia na sprężynie talerzowej docisku. Od tego momentu śrubę centralną należy dokręcać uważnie do chwili aż powierzchnia montażowa docisku sprzęgła będzie leżała na kole zamachowym, co jest widoczne przez otwór śruby mocującej. Dopiero wtedy można go przykręcić śrubami.

Poszczególne kroki montażu docisku sprzęgła

Prawidłowy montaż docisku sprzęgła

1. Założyć, wycentrować i unieruchomić tarczę sprzęgła na kole zamachowym.
2. Nałożyć docisk na koło zamachowe, zwracając uwagę na kołki lub otwory centrujące.
3. Zwracając uwagę na dobór właściwego rozmiaru gwintu, wsunąć trzy szpilki w otwory montażowe docisku sprzęgła w rozstawie co 120° i dokręcić je do koła zamachowego (w przypadku 8 śrub montażowych szpilki należy rozmieścić co 90°).
4. Nałożyć element dociskowy wraz ze wspornikiem na trzpień centrujący i szpilki.
5. Wkręcić nakrętki przelotowe na szpilki aż do zrównania z ich górną krawędzią.
6. Skręcać element dociskowy zgodnie z ruchem wskazówek zegara, co umożliwi dosunięcie docisku do koła zamachowego.
7. Lekko dokręcić wszystkie śruby w pozostałych wolnych otworach docisku.
8. Poluzować śrubę centralną elementu dociskowego, zwalniając nacisk na sprężynę talerzową docisku.
9. Usunąć szpilki.
10. Wkręcić pozostałe trzy śruby montażowe docisku.
11. Dokręcić docisk odpowiednim momentem dokręcającym.
12. Poluzować i zdjąć wałek centrujący.

Uwaga: śrubę centralną elementu dociskowego dokręcać tylko do momentu oparcia docisku o koło zamachowe – sprawdzić przez otwór montażowy w docisku.

Opracowano na podstawie materiałów firmy Schaeffler