Proces ten opiszemy na przykładzie regeneracji alternatorów i rozruszników, prowadzonej w firmie AS-PL. Tu regeneracji poddawane są wyłącznie wyselekcjonowane części, które podlegają dokładnej ocenie przydatności. Wszystkie zużyte i uszkodzone elementy oraz łożyska i elektronika regulatora każdorazowo są wymieniane. Natomiast części sprawne poddawane są bardzo drobiazgowym testom. Obecnie możliwości montażu produktów regenerowanych to około 12 tys. sztuk miesięcznie.

Proces regeneracji możemy podzielić na pięć podstawowych etapów:

1. Pozyskanie rdzeni

Produkty, które mają zostać zregenerowane, są przez nas skupowane od wyspecjalizowanych firm, które dostarczają rdzenie alternatora i rozrusznika do największych zakładów produkcyjnych w całej Europie. Części te przechodzą procesy weryfikacyjne i wybierane są tylko te, które spełniają restrykcyjne wymogi.

2. Weryfikacja rdzenia

Etap ten rozpoczyna się od wstępnej analizy stanu rdzenia (tzw. core, czyli alternatora lub rozrusznika). Jeśli spełnia on przyjęte normy jakościowe, otrzymuje swój numer identyfikacyjny. Następnie alternator lub rozrusznik zostaje poddany dekompletacji, a każdy element jest ponownie weryfikowany.

3. Uszlachetnianie

Wybrane elementy, które korzystnie przeszły weryfikację po dekompletacji, są przekazywane do kolejnego etapu, jakim jest uszlachetnianie. Tam, w tzw. parku maszyn, następuje czyszczenie i odświeżanie podzespołów. Następnie produkty trafiają do wyspecjalizowanych gniazd roboczych, sprofilowanych pod konkretną część.

W tym miejscu rdzenie dekompletuje się na jeszcze mniejsze części i regeneruje. Nieprzydatne i uszkodzone pojedyncze podzespoły zostają zutylizowane zgodnie z obowiązującymi przepisami i normami. Na tym etapie wirniki i stojany są lakierowane, aby uniknąć przebić izolacji i zabezpieczyć przed korozją stalowe elementy.

Kolejnym krokiem jest ich ponowne złożenie oraz poddanie szczegółowej analizie podzespołów elektrycznych i elektronicznych. Jeśli wynik jest pozytywny, zostają one zabezpieczone, opisane i magazynowane w celu złożenia produktu w całość.

4. Kompletacja

Elementy, które przeszły pozytywnie każdy poprzedni etap, składane są w całości, aby po raz kolejny przejść całą serię testów. Sprawdzana jest m.in. poprawność montażu podzespołów (czy występują miejsca ocierania lub innych oporów mechanicznych) oraz działanie układu elektrycznego. Wszystkie części, które nie zostały wykorzystane w tym etapie, są magazynowane i będą użyte przy kolejnym procesie kompletacji.

5. Test końcowy

Proces regeneracji zawsze zakończony jest ostatecznym testem weryfikującym, czy dany produkt jest sprawny. Wyszkoleni pracownicy przeprowadzają próbę w trybie automatycznym na urządzeniach renomowanej marki D&V Electronics (ST-16, ST-24, ST-116, ALT-98, ALT-198, BSG-198). Jeśli dany alternator lub rozrusznik pozytywnie przejdzie pomiary, raport, który świadczy o jego sprawności, jest drukowany i dołączany do kartonu. Jeśli zdarzy się, że z jakiegoś powodu wynik testu będzie negatywny, produkt przekazuje się do ponownej dekompletacji i pracownicy szukają przyczyny usterki.

Wynik testu końcowego. Źródło: AS-PL

Podsumowanie

Proces regeneracji jest bardzo skomplikowany i do jego przeprowadzenia niezbędne są profesjonalne narzędzia i urządzenia, a co najważniejsze – doskonale przeszkoleni pracownicy. Od momentu dostarczenia alternatora lub rozrusznika (przez firmę zajmującą się dostawą takich produktów) do finalnego testu części przechodzą przez wielokrotną weryfikację, testy i kontrolę.

Wybór produktów regenerowanych sprzyja ochronie środowiska, ponieważ podzespoły, z których korzystają zakłady produkcyjne, pozyskiwane są od specjalistycznych firm. Ogranicza to produkcję nowych podzespołów, a tym samym oszczędza cenne surowce, wodę i prąd. Opinia, że produkty regenerowane są mniej wartościowe, jest nieuzasadniona. Jeśli cały proces przeprowadzony jest profesjonalnie, otrzymujemy produkt dobrej jakości, pełnowartościowy i nieodbiegający od oryginalnego odpowiednika (OEM).