• Modernizacja obiektów i optymalizacja procesów produkcyjnych w związku z rozpoczęciem produkcji nowego Audi A5
• Niższe zużycie energii i zrównoważone zużycie wody w produkcji pojazdów
• Zwiększony poziom automatyzacji i innowacyjne technologie zapewniające najwyższe standardy jakości

Wraz z rozpoczęciem produkcji nowego Audi A5 w Neckarsulm, rozpoczęła się największa faza rozruchu w historii zakładu. 

– Dzięki wieloletniemu doświadczeniu w produkcji pojazdów z silnikami spalinowymi i wiedzy specjalistycznej w zakresie złożonych rozruchów, zespół Neckarsulm ma idealne warunki wstępne – mówi Gerd Walker, członek zarządu ds. produkcji Audi Neckarsulm.

– Na potrzeby nowej rodziny Audi A5, pracownicy Neckarsulm zdobyli kolejne kwalifikacje w zakresie nowych systemów i technologii produkcji motoryzacyjnej. Jednocześnie stworzyliśmy przyszłościową infrastrukturę zakładu produkcyjnego – dodaje Fred Schulze, kierownik zakładu Audi Neckarsulm.

– Pracownicy Neckarsulm potrafią radzić sobie ze skomplikowanymi zadaniami i są elastyczni. Dzięki tym umiejętnościom przyczynimy się do sukcesu Audi A5 dla naszego zakładu i Audi – Rainer Schirmer, przewodniczący rady zakładowej Audi Neckarsulm.

Wizja Audi dotycząca produkcji przyszłości nadal nabiera kształtów: Firma modernizuje, digitalizuje i przekształca swoje zakłady, aby produkować w sposób zrównoważony. Do 2025 r. Neckarsulm, podobnie jak wszystkie zakłady Audi na całym świecie, ma osiągnąć produkcję neutralną pod względem emisji CO₂.

Znacznie niższe zużycie energii w odnowionej lakierni

Kiedy zostanie ukończona w 2025 r., zmodernizowana lakiernia w zakładzie w Neckarsulm będzie jedną z najnowocześniejszych w branży motoryzacyjnej. Liczne procesy zostały już zoptymalizowane, a przyjazne dla środowiska procedury zostały wprowadzone w związku z premierą Audi A5. Podczas gdy ekologiczne lakiery na bazie wody od dawna są standardem w Audi, najnowsze modele również przechodzą nowy proces lakierowania. Wypełniacz został zastąpiony lakierem strefowym, który można nakładać metodą „mokro na mokro”. Wcześniejsze oddzielne suszenie wypełniacza nie jest już konieczne, co pozwala marce znacznie zmniejszyć zużycie energii – można zaoszczędzić do 140 kWh na pojazd.

Audi

W Neckarsulm Audi stawia na nowoczesne i skuteczne metody zapobiegania korozji. Na przykład katodowe malowanie zanurzeniowe obejmuje zanurzanie i obracanie nadwozia do góry nogami w zbiorniku za pomocą procesu rotacyjnego. Zajmuje to mniej miejsca i jest dokładniejsze, ponieważ pozwala uniknąć tworzenia się pęcherzyków powietrza i osadów brudu. Nowy, bardziej energooszczędny proces jest również stosowany do suszenia katodowej powłoki zanurzeniowej. Zamiast wcześniejszego procesu suszenia zewnętrznego, obecnie stosuje się tak zwany proces suszenia poprzecznego. Powietrze jest wdmuchiwane do wnętrza, a korpus jest ogrzewany od środka. Suszarka poprzeczna jest nie tylko bardziej energooszczędna, ale też lepiej dostosowana do przyszłych pojazdów elektrycznych i hybrydowych oraz ich wzmocnionych elementów podłogowych.

Dzięki nowemu procesowi separacji lakieru Audi osiąga dalszą oszczędność energii wynoszącą około 50 kWh na pojazd. Wcześniej mgła lakiernicza była zbierana w wodzie ze 100-procentowym udziałem świeżego powietrza i utylizowana. W nowym procesie separacji na sucho jest ona wychwytywana przez najnowocześniejsze filtry. Proces ten pozwala na ponowne wykorzystanie ponad 90% przefiltrowanego powietrza, w znacznym stopniu eliminując potrzebę stosowania energochłonnej klimatyzacji. Jednocześnie, w przeciwieństwie do konwencjonalnej separacji na mokro, wyeliminowano zużycie świeżej wody i chemikaliów.

Zrównoważone wykorzystanie wody w produkcji

Audi zobowiązuje się do odpowiedzialnego korzystania z cennych zasobów wodnych we wszystkich swoich zakładach. Firma dąży do zmniejszenia o połowę ekologicznie ważonego zużycia wody w produkcji do 2035 r. W tym celu działania w Neckarsulm opierają się na zamkniętym obiegu wody, wykorzystując oczyszczalnię Związku Ściekowego Unteres Sulmtal sąsiadującą z zakładem. Nowe rury i technologia instalacji zapewniają, że woda procesowa nie będzie już pobierana z pobliskiego kanału Neckar. Pozwoli to zaoszczędzić do 70 proc. świeżej wody od 2025 r. Audi będzie dalej oczyszczać wodę oczyszczoną przez oczyszczalnię ścieków za pomocą systemów filtrów i membran. Następnie woda procesowa wróci do oczyszczalni. W ubiegłym roku Audi dołączyło do Alliance for Water Stewardship (AWS), po raz kolejny podkreślając swoje zaangażowanie w oszczędne i wydajne wykorzystanie wody.

MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE

Firmy

Rozwój jednostki napędowej Audi dla Formuły 1

Prace nad jednostką napędową dla zespołu Audi przygotowującego się do debiutu w Formule 1 trwają od ponad dwóch lat. 

Firmy

Audi i bp partnerami w Formule 1

Audi i bp łączą siły w ramach nowego strategicznego partnerstwa w Formule 1. Audi przygotowuje się do wejścia na szczyt wyścigów samochodowych w 2026 roku, kiedy to również zostaną wprowadzone nowe przepisy techniczne FIA F1, obejmujące zwiększoną elektryfikację i wykorzystanie zaawansowanego zrównoważonego paliwa. 

Wysoki stopień automatyzacji dla najwyższej jakości

Neckarsulm jest pierwszym zakładem w Grupie, który w pełni automatycznie montuje wszystkie dodatkowe części w warsztacie. W ten sposób Audi poprawia dokładność montażu części dodatkowych i minimalizuje wpływ czynników zewnętrznych. Siedem robotów jest używanych jednocześnie do bardzo złożonego mocowania błotników.

Audi

W ramach strategii produkcyjnej Audi „360factory”, łańcuch dostaw opiera się na inteligentnym, zautomatyzowanym dostarczaniu materiałów. Plany automatyzacji zostały stworzone dla każdej lokalizacji i stopniowo stają się rzeczywistością. Neckarsulm było pierwszym zakładem Audi na świecie, w którym w 2014 r. uruchomiono swobodnie poruszające się, bezzałogowe systemy transportowe (DTS). Wraz z rozpoczęciem produkcji nowego Audi A5, ponad 80 proc. materiałów w warsztacie jest teraz dostarczanych automatycznie.

Praktycznie wolne od dymu łączenie jest pierwszym tego typu rozwiązaniem w produkcji karoserii samochodowych. Polega ono na mocowaniu klejonych elementów, takich jak drzwi, za pomocą małych punktów lutowniczych, aby zapobiec ślizganiu się części wewnętrznych i zewnętrznych. Wcześniej liczne lutowane punkty mocowania musiały być czyszczone, ponieważ dym jest żrący. Nowy proces niemal całkowicie eliminuje gromadzenie się pozostałości dzięki rotacyjnemu przepływowi gazu. Dzięki nowej metodzie Audi pracuje ponad dwa razy szybciej w porównaniu z poprzednimi technikami.

Najnowocześniejsze monitorowanie jakości w warsztacie blacharskim

Pomiary kontroli jakości w warsztacie blacharsko-lakierniczym przeprowadzane są głównie w trybie inline, tj. bez zdejmowania pojazdu z linii. Nowa technologia pomiarowa jest wykorzystywana na dwóch stanowiskach. Cztery roboty na każdym stanowisku wykorzystują czujniki pomiarowe do określenia dokładności wymiarowej komponentów. Wynik pomiaru jest oceniany za pomocą oprogramowania, wizualizowany i udostępniany pracownikom. Dzięki tej nowej technologii każdy wyprodukowany pojazd może zostać zmierzony bezpośrednio na linii produkcyjnej. W rezultacie Audi znacznie zwiększa liczbę pomiarów i może szybciej reagować na wszelkie odchylenia. Ciągła, nieprzerwana kontrola jakości jest również możliwa dzięki wysokiemu stopniowi automatyzacji.

Pracownicy wykorzystują innowacyjne technologie, takie jak rzeczywistość rozszerzona (AR) do kontroli karoserii. Aplikacja AR na dostępnych na rynku tabletach ze zintegrowaną kamerą pokazuje punkty połączeń, które mają być sprawdzane w czasie rzeczywistym. Umożliwia to sprawdzenie i bezpośrednie udokumentowanie, czy na przykład szwy spawalnicze lub punkty są obecne i wykonane zgodnie z docelowymi specyfikacjami. Wzrost wydajności dzięki cyfryzacji jest ogromny. Na przykład, inspektorzy musieli kiedyś zadać sobie wiele trudu, aby określić specyfikację spoiny. Dzięki tabletowi praca ta trwa zaledwie kilka sekund.

Źródło: Audi