Nowy Opel Astra OPC, którego premiera miała miejsce w marcu 2012 podczas salonu samochodowego w Genewie jest samochodem typu sportowe coupe. Jego głównym wyróżnikiem są siedzenia wykonane ze wzmocnionego włóknem szklanym termoplastycznego tworzywa wielowarstwowego (znanego jako „organiczny arkusz"). Tworzywa sztuczne użyte tutaj to poliamidy z zakresu tworzyw Ultramid firmy BASF. To pierwszy na świecie taki fotel produkowany na masową skalę. Firma BASF opracowała dwa specyfiki Ultramid przy produkcji foteli do Opla Astry OPC: typu niewzmocnionego - służących jako materiał impregnacyjny dla włókna szklanego, oraz typu Ultramid jako krótko cięte wzmocnione włókna z dodatkiem modyfikatora udarności stosowane przy formowaniu „obtryskowym" wstępnego produktu, tworzeniu wymaganych żeber i krawędzi za pomącą klasycznego formowania wtryskowego. Bardzo duża wytrzymałość laminatu ze wzmocnionych włókien pozwala znacząco zmniejszyć grubość ścianek, redukując przy tym wagę fotela o 45 procent.

Masowa produkcja elementów konstrukcyjnych, nadwozi samochodowych przy wykorzystaniu metody RTM: koncepcja modułu dachu samochodowego.

W połowie 2011 roku, firma BASF wykonała następny krok na drodze ku rozwoju technologii wykorzystania tworzyw sztucznych do produkcji nadwozi i podwozi samochodowych, ustanawiając zespół ds. tworzyw lekkich. Zespół ten prowadzi jednoczesne badania nad trzema systemami matryc tworzyw sztucznych: żywicy epoksydowej, poliuretanu oraz poliamidu w celu trwałego wzmocnienia włókien w procesie formowania wtryskowego produktów z żywic w sposób możliwy do uzyskania w produkcji masowej. Włącznie z wykorzystaniem metody produkcji wyrobów na formach zamkniętych (RTM).
Pod markami Baxxodur i Elastolit R, firma BASF oferuje rozwiązania oparte na systemach żywic epoksydowych i poliuretanu. Te termoutwardzalne materiały charakteryzują się nowatorskimi mechanizmami utwardzającymi dzięki którym wiążą się w przeciągu kilku minut. Mogą być przetwarzane przy pomocy zarówno wysoko- jak i nisko-ciśnieniowych urządzeń. Nowe systemy poliamidowe są budowane począwszy od kaprolaktamu o bardzo niskiej lepkości, prekursora PA 6, zaawansowanego aktywatora i układów katalizatorów. Te termoplastyczne kompozyty mogą być odpowiednio formowane, poddawane recyklingowi bądź spawane. Oprócz elementów doczepianych, takich jak drzwi, bagażniki, dachy, potencjalne zastosowanie powyższych technologii dotyczy również elementów samochodu narażonych na wysokie obciążenie. Pierwszym modelem pokazowym firmy BASF opartym na wielowarstwowych tworzywach przetwarzanych metodą RTM jest projekt koncepcyjny wielosegmentowego, składanego dachu samochodowego. Moduł dachu wykonany jest z poliuretanowego rdzenia piankowego umieszczonego pomiędzy warstwami wzmocnionego włókna węglowego. Warstwa rdzenia modelu pokazowego jest tworzywem spienionym o komórkach zamkniętych PUR nazwanym Elastolit D. Dzięki niskiej gęstości objętościowej działa jako separator warstw laminatu, zapewniając bardzo dużą sztywność komponentów. Jako moduł dachu, posiada również bardzo pożądane właściwości izolacyjne. Przy masie całkowitej wynoszącej 2,6 kg, dach zbudowany przy użyciu materiałów kompozytowych wzmocnionych włóknami traci swój ciężar o 40% w porównaniu z technologią aluminiową, a w porównaniu z technologią stalową - o ponad 60%.

Nowe materiały powłokowe

Oddział BASF zajmujący się materiałami powłokowymi specjalizuje się w opracowywaniu powłok do łopat wirnikowych. Firma BASF zaprezentuje dwie nowe technologie w tym segmencie na targach JEC.

Relest - do krawędzi natarcia łopat wirnika wiatrowego
Nowoczesny system powłok „Relest - do krawędzi natarcia łopat wirnika wiatrowego" zwiększa ekonomiczną efektywność turbin wiatrowych. Zapewnia znakomitą ochronę przed erozją dla czoła i krawędzi natarcia łopat wirnika. Dzięki ekstremalnie wysokiej odporności na takie czynniki jak deszcz, piasek, czy grad i jego niespotykanych właściwości „Relest - do krawędzi natarcia łopat wirnika wiatrowego" jest wyjątkowo użyteczny w przypadku turbin nadmorskich wydłużając znacząco ich życie i zwiększając przerwy między naprawami serwisowymi. Co więcej, materiał ten oferuje ogromne korzyści już w samym procesie pokrywania: tworząc elastyczną powłokę grubieje, a krótki czas schnięcia zwiększa efektywność produkcji.

System naprawczy dla łopat wirnika wiatrowego

W odpowiedzi na czynniki na jakie wystawione są łopaty wirnika wiatrowego (ciągłe napięcia i drgania) firma BASF opracowała inteligentny system naprawczy „RELEST -wiatrowy zestaw naprawczy". Wiatr i woda, promienie UV, erozja oraz przeciążenia napięciowe stawiają nie lada wyzwanie łopatom wirnikowym w turbinach wiatrowych. Na tak olbrzymiej wysokości i przy takich prędkościach obrotowych, krople deszczu zamieniają się w prawdziwe pociski uderzając w materiał.
Takie napięcia i drgania mogą powodować wiele szkód w trakcie cyklu życiowego turbiny wiatrowej, która musi być regularnie naprawiana w celu zabezpieczenia jej ekonomicznej efektywności. Oprócz wszystkich materiałów i narzędzi wymaganych do naprawy, nowy „RELEST -wiatrowy zestaw naprawczy" obejmuje w swojej ofercie szkolenie wdrożeniowe. Zestaw naprawczy prostotą i łatwością obsługi. Po przeszkoleniu przez specjalistów z firmy BASF, operatorzy turbin wiatrowych będą mogli dokonywać samodzielnie profesjonalnych napraw. „RELEST -wiatrowy zestaw naprawczy" został zaprojektowany do stacjonarnego użytku zarówno na ziemi, jaki przy samej turbinie.

Rozwiązania dla łopat wirnikowych nowej generacji

Firma BASF na targach JEC przedstawi jeszcze dwa nowe rozwiązania stosowane przy produkcji łopat wirnikowych dla zaawansowanych turbin wiatrowych, które cały czas powiększają swoje rozmiary:
- Jeszcze bardziej efektywna produkcja dużych elementów
Przy stałej tendencji do zwiększania rozmiarów łopat wirnikowych, narasta potrzeba opracowywania nowych oszczędnych technologii produkcji i ostrożnie dobieranych systemów epoksydowych. Proces wytwarzania stopki łopaty wirnika, która narażona jest na ogromne mechaniczne odkształcenia, staje się dużo prostszy przy użyciu systemu BAXXODUR firmy BASF. Zamiast budować krok po kroku w kilku warstwach, element może zostać wykonany dużo bardziej efektywnie, za pomocą jednoetapowego procesu znanego jako „jednostopniowa infuzja". Ze względu na bardzo niską lepkość początkową, system BAXXODUR charakteryzuje się świetnymi właściwościami impregnującymi. W dodatku pozwala kontrolować uwolnione ciepło podczas fazy utwardzania.

Systemy epoksydowe dla płatów turbin wykonanych z włókna węglowego

Biorąc pod uwagę rosnące znaczenie elementów wykonanych ze wzmocnionych włókien węglowych w pewnych obszarach łopatek wirnika, firma BASF opracowała odpowiedni system BAXXODUR. System szczególnie nadaje się do płatów turbin wykonanych z włókna węglowego, które coraz częściej są wykorzystywane przy dużych instalacjach łopat wirnikowych z racji swojej wytrzymałości i twardości. Przy produkcji płatów, system BAXXODUR oferuje nieporównywalną z innymi systemami szybkość i dokładność w impregnacji mat z włókna węglowego.
Pod marką BAXXODUR, firma BASF oferuje systemy epoksydowe, które pozwalają na bardziej efektywną produkcję łopat wirnikowych dla turbin wiatrowych. Oferta obejmuje szereg systemów składających się z żywic epoksydowych i czynników utwardzających. Korzystanie ze środków konserwujących znanych jako utwardzacze znacząco przedłuża okres użytkowania, jednocześnie redukując cykl produkcyjny o 30%.
BASF posiada szereg opatentowanych systemów, które obecnie są opracowywane w zakresie tzw. wyprasek (formowalnych elementów) konstrukcyjnych w celu dążenia do redukcji masy samochodów.